Камаз -5320, -53212, -5410, -54112, -5511, -55102. Двигатель: техническое обслуживание (1988 год) — часть 2
Камаз -5320, -53212, -5410, -54112, -5511, -55102. Двигатель: техническое обслуживание (1988 год) - часть 2
Разборка шатунно-поршневой группы. Для снятия и установки поршневых колец пользуйтесь приспособлением И-801.08.000 (рис. 66). Перед установкой колец удалите нагар из канавок поршня. Компрессионные кольца ставьте скошенной стороной (с клеймом «Верх») в сторону камеры сгорания поршня. Верхнее компрессионное кольцо должно быть с хромированным покрытием боковой поверхности (имеет зеркальный блеск). У нижнего компрессионного кольца боковая поверхность с молибденовым покрытием (матовая).
Рис. 63. Установка оправки манжеты картера маховика
Рис. 64. Оправка манжеты для установки картера маховика
Рис. 65. Установка сцепления
Рис. 66. Снятие поршневых колец
Рис. 67. Приспособления для замера зазора в замке поршневых колец
Маслосъемные кольца устанавливайте следующим образом: сначала
вставьте в канавку поршня пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца.Смежные кольца перед установкой поршня в цилиндр направьте замками в противоположные стороны.
Изношенные поршневые кольца подлежат замене на новые, если износ гильз и поршней не превышает (в миллиметрах): По диаметру гильзы. ..0.1
» наружному диаметру поршня . . 0,05
» канавкам на поршне под поршневые кольца. . . ..0,05
Ниже приведены размеры и допустимый износ (в миллиметрах) колец
Зазор в замке компрессионных поршневых колец:номинальный . 0.4—0.6
допустимый. .0,8
Зазор в замке маслосъемного поршневого кольца:
номинальный . 0,30—0,45
допустимый. .0,70
Торцовый зазор верхнего компрессионного кольца:
номинальный . 0,12—0,17
допустимый. .0,22
Торцовый зазор нижнего компрессионного кольца:
номинальный . 0.09—0,14
допустимый. .0,19
Торцовый зазор маслосъемного кольца:
номинальный . 0,077—0,112
допустимый . 0.20 Зазоры поршневых колец замеряйте щупом в приспособлении (рис. 67), которое можно изготовить из гильзы цилиндра диаметром 120+0,02 мм.
Для снятия поршня выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И-801.23.000, затем нагрейте поршень в масляной ванне до температуры 80—100°С и выньте поршневой палец.
Подбор поршня по расстоянию от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до уплотнительного бурта гильзы цилиндра на заводе-изготовителе производится в соответствии с табл. 8. поэтому при установке поршня следите за тем, чтобы индекс, выбитый на днище поршня, был одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы. В запасные части поставляются поршни с индексом 10— их можно устанавливать в любые гильзы. Не запрессовывайте поршневой палеи в холодный поршень. Поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А (рис. 68) под клапаны в днище поршня и паз Б в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне.
Ниже даны размеры и допустимый износ (в миллиметрах) поршня:
Диаметр отверстий под палец. . . ..44,987—44.994
Зазор в сопряжении поршень — гильзы (на длине поршня 104 мм от днища)... 0,089—0,170
Допустимый зазор в сопряжении поршень— гильза . 0,29
Наружный диаметр поршня... 119.860—119,911 Допустимый диаметр поршня . 119,810
Ниже даны размеры и допустимый износ (в миллиметрах) поршневого пальца:
Диаметр поршневого пальца . . 44,993—45,000
Допустимый зазор в сопряжении поршневой палец поршень. . ..0,03
Зазор в сопряжении поршневой палец — верхняя головка шатуна. .0,017—0,031
Допустимый зазор между поршневым пальцем и верхней головкой шатуна . . .0.05
Таблица 8
Рис. 68. Поршень с шатуном в сборе
Рис. 69. Схема замера диаметра поршня
Рис. 70. Схема замеров при подборе варианта исполнения поршня:1—шатунная шейка коленчатого вала; 2 -гильза цилиндра; 3—поршень
Рис. 70. Схема замеров при подборе варианта исполнения поршня:1—шатунная шейка коленчатого вала; 2 -гильза цилиндра; 3—поршень
Рис. 71. Съемник И-801.05.000 для снятия гильзы: 1—винт; 2—рукоятка; 3—корпус; 4—опора; 5— захват; 6—гильза цилиндра
Для снятия гильзы цилиндра съемником И-801.05.000 (рис. 71) зацепите захват 5 за нижний торец гильзы, установите его перпендикулярно к винту, после этого установите опоры 4 в отверстия на привалочной плоскости блока и, вращая рукоятку 2, выверните винт до полного снятия гильзы.Годность гильзы определите замером в зоне А (рис. 72) по сечениям I—I и II—II. Номинальный внутренний диаметр гильзы цилиндра составляет 120,00—120,03, допустимый — 120,1 мм. Разборка коленчатого вала. Разбирайте коленчатый вал в следующем порядке:
снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И-801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (рис. 73, а) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку, вверните винт в траверсу 4 до полного снятия шестерни;
для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. 73, б) на наконечник 2 установите наконечник 9 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого вала; извлеките заглушки, для чего вставьте в заглушку оправку с шипом, пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4—5 мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;
выньте и выбросите латунные втулки, которые деформируются при осаживании заглушки и для последующего использования непригодны; выверните ввертыш; перед сборкой очистите полости шеек от отложений, промойте коленчатый вал и продуйте каналы сжатым воздухом;
Собирайте вал в обратной последовательности, при этом не допускайте повторную установку использованных заглушек и втулок. При установке втулок ориентируйте их так, как показано на рис. 5.
Рис. 73. Использование съемника И-801.01.000:а—для снятия шестерни и заднего противовеса коленчатого вала; б—для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала; 1—захват; 2, 9—наконечники; 3—винт; 4—траверса; 5—стопор; 6—рукоятка; 7—шестерня; 8—задний противовес; 10- -коленчатый вал
Рис. 74. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала а—для запрессовки, б—для развальцовки Заглушки устанавливайте двумя оправками: одной (рис. 74, а) запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора, другой (рис. 74, б) развальцуйте буртик заглушки.Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным топливом под давлением 2 кгс/см2. Допускаемое подтекание — не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости.
Перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагрейте до температуры 105 °С.
Разборка головки цилиндра. Для замены клапанов и их пружин, а также для притирки клапанов головку цилиндра разбирайте в следующем порядке: снимите форсунку; установите головку в приспособление И-801.06.000 (рис. 75) так. чтобы штифты 4 вошли в отверстия под болты крепления головки;
вращая вороток, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;
снимите сухари и втулки; выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;
выньте впускной и выпускной клапаны.
При сборке клапанного механизма стержни клапанов смажьте дизельным маслом, клапаны притрите.
Рис. 75. Разборка головки цилиндра в приспособлении И-801.06.000:1 — винт,- 2—вороток; 3—тарелки; 4—штифт; 5— головка цилиндра
Рис. 76. Расположение матового пояска на седле клапана:а—правильное; б—неправильное
Для притирки клапанов приготовьте пасту из 1,5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части масла для двигателя и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочную пасту перемешайте (микро-порошок способен осаждаться). Затем нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-врашательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая на клапан, поверните его на 1/3 оборота в любую сторону, затем на 1/4 обратно. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояса 1 (рис. 76) шириной не менее 1,5 мм.
По окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по головке клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притирайте повторно.
При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть—восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, при этом все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.
При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большого основания конуса седла, как показано на рис. 76.
Размеры клапана (рис. 77) приведены в табл. 9. Размеры и допустимые износы (в миллиметрах) распределительного вала, толкателей клапанов и клапанов следующие:
Вал распределительный
Толкатель клапана
Диаметр стержня толкателя . . . . ..21,93—21,95*
» отверстия направляющей толкателя . 22.000—22,023
Зазор между стержнями толкателя и направляющей:
номинальный 0,050—0,093
допустимый . . 0.20
Допустимый зазор между стержнем и направляющей
клапана. . . 0.2
Угол фаски седла . . 44°45'—45°
» » клапана . . 45°30'—45°45'
* Начиная с 1984 года 21,799—21,820. Взаимозаменяемость толкателей сохраняется.
Рис. 78. Снятие ведомой шестерни привода масляного насоса съемником И-801.02.000 Ремонт масляного насоса. Насосы выпуска до марта 1980 г. разбирайте в следующем порядке:снимите шестерню 4 (рис. 78) масляного насоса съемником И-801.02.000. Для этого болты 3 вверните до упора в шестерню 5, винт 1 уприте в торец вала. Вращая рукоятку 2, вверните винт в траверсу 4 до полного снятия шестерни;
расконтрите и выверните болты крепления нагнетающей и радиаторной секции масляного насоса и разберите его;
замерьте радиальный и торцовый зазоры нагнетающей и радиаторной секций, зазоры в зацеплении зубьев шестерен в радиаторной и нагнетающей секциях, между ведущим валом и отверстием в корпусе, между осью и шестерней. При необходимости замените изношенные детали. Ниже
приведены размеры и допустимые из-носы (в миллиметрах) масляного насоса:
Диаметр шестерен нагнетающей и радиаторной секций:
номинальный ... 42,850 42,875 допустимый . 42,840
Диаметральный зазор между зубьями шестерен и стенкой корпуса:
номинальный . 0,125—0,200
допустимый. .0,220
Высота шестерен нагнетающей секции:
номинальная 34,915—34,950
допустимая. . ..34,898
Торцовый зазор между шестернями и корпусом в нагнетающей секции:
номинальный 0,050—0,124
допустимый. .0,160
Высота шестерен радиаторной секции:
номинальная 13,925—13,955
допустимая . 13,915
Торцовый зазор между шестернями и корпусом в радиаторной секции:
номинальный 0,045—0,102
допустимый. .0,122
Окружной зазор в зацеплении зубьев шестерен . . . 0,085—0,265
Диаметр опорных шеек ведущего вала:
номинальный 15,988—16,000
допустимый. .15,98
Диаметр втулок в корпусе насоса под опорные шейки вала:
номинальный . . 16,03—16,06
допустимый. .16,08
Диаметр оси ведомых шестерен:
номинальный 15,988—16,000
допустимый . . 15,98
Диаметр втулки ведомых шестерен:
номинальный . . 16,03—16,06
допустимый . 16.08
При ремонте насосов с приваренными приводными шестернями к ведущему валику перед снятием шестерни необходимо удалить механической обработкой наваренный металл. Спрессовывайте шестерню, не допуская приложения усилия к корпусу масляного насоса.
Если же шестерню снимать не надо, то можно разобрать насос без снятия шестерни в следующем порядке:
выверните болты крепления секций;
снимите радиаторную секцию; установите нагнетающую секцию так, чтобы упор был на корпус, и выпрессуйте валик насоса на 19 мм;
подложите под ведущую шестерню нагнетающей секции металлические прокладки 1 (рис. 79) толщиной 17— 18 мм и выпрессуйте валик еще на 15—16 мм;
снимите ведущую шестерню нагнетающей секции, удалите прокладки и выньте шпонки ведущих шестерен;
выньте валик в сборе с приводной шестерней.
При сборке ведущую шестерню нагнетающей секции запрессовывайте до упора, выдерживая зазор 1,0—
1,5 мм между корпусом и приводной шестерней.
После ремонта испытайте насос с использованием моторного масла М10Г2К при температуре 80—85 °С. При вращении вала с частотой 2750—2800 об/мин и разрежении на всасывании 90—110 мм рт. ст. производительность нагнетающей секции должна быть не менее 82 л/мин (при давлении на выходе из насоса 3,5—4,0 кгс/см2) и радиаторной секции — не менее 27 л/мин (при давлении на выходе из насоса 7—7.5 кгс/см2).
Проверьте клапаны насоса на давление начала открытия, которое зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстия за клапаном. Регулирование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия составляет 8,5—9,5 кгс/см у предохранительных клапанов нагнетающей и радиаторной секций и 4—4.5 кгс/см2 у клапана системы смазки. При несоответствии давления начала открытия клапанов требуемым величинам замените пружины клапанов.
Рис. 79. Выпрессоика шестерни привода масляного насоса в сборе с валом Ремонт масляных фильтров. Для разборки центробежного фильтра очистки масла:
отверните гайку крепления колпака фильтра и снимите колпак, поверните ротор вокруг оси так, чтобы стопорные пальцы вошли в отверстия ротора;
отворачивая гайку крепления колпака ротора, снимите колпак и промойте его;
отверните гайку крепления ротора на оси, снимите ротор, после чего снимите упорный подшипник. Замерьте диаметры оси и втулок ротора, изношенные детали замените. Ротор заменяйте комплектно с колпаком. При сборке фильтра упорный подшипник установите так, чтобы кольцо с большим внутренним диаметром было снизу. Метки на колпаке ротора и роторе совместите. После сборки ротор фильтра должен вращаться на оси легко, без заеданий, частота вращения его должна быть не менее 5000 об/мин при перепаде давления в фильтре не более 5 кгс/см2 и давлении на выходе до 1 кгс*см2;
Проверьте собранный фильтр на герметичность. Для этого через впускное отверстие подведите воздух под давлением не менее 5 кгс/см2 и опустите фильтр в воду, температура которой должна быть не ниже 60 °С.
Рис. 80. Схема подключения контрольной лампы:1—контрольная лампа; 2—блок контрольных ламп тормозной системы; 3—клемма датчика засоренности; 4—датчик засоренности; 5, 7—электропровод; 6—предохранитель; 8—шестиклеммовая колодка
Если негерметичность в соединениях между колпаками и корпусом невозможно устранить подтяжкой болтов, замените прокладки колпаков.
Проверьте давления начала открытия перепускного клапана и
срабатывания сигнализатора засоренности фильтра. Работу датчика светового сигнализатора проверяйте в электроцепи с напряжением 12— 24 В. Момент открытия клапана зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстия за клапаном. Регулирование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия клапана составляет 2,5—3 кгс/см2, давление срабатывания сигнализатора (загорания контрольной лампочки) равно или меньше давления открытия перепускного клапана, но не ниже 2 кгс/см2.
Если величина давления начала открытия перепускного клапана не соответствует требуемой, замените пружину клапана.
Если на прогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости более 70 °С) при частоте вращения коленчатого вала 2500—2600 об/мин лампочка горит, замените фильтроэлементы масляного фильтра. Допускается кратковременное свечение лампочки при пуске холодного двигателя.
На автомобилях КамАЗ, не имеющих на щитке приборов сигнальной лампочки засоренности фильтроэле-ментов масляного фильтра, рекомендуется непосредственно на автотранспортном предприятии подключить к клемме сигнализатора резервную лампочку в блоке контрольных ламп тормозной системы.
Для подключения контрольной лампочки 1 (рис. 80) отсоедините от блока 2 контрольных ламп тормозной системы шестиклеммовую колодку 8, в свободную ячейку колодки установите штекер провода 7 и подсоедините колодку к блоку. Провод от колодки проложите по переднему пучку проводов и выведите на усилитель панели передка кабины через проходную втулку.
Провода 5 и 7 соедините через колодочные разъемы на внутренней панели передка в месте соединения пучка проводов заднего правого и переднего. Далее проложите провод 5 по стволу правого заднего пучка проводов и выведите его из пучка у датчика засоренности масляного фильтра. Наконечник провода подсоедините к клемме 3 сигнализатора. Рекомендуется закрепить провод на пучках поливинилхлоридной лентой с шагом 30 мм.
Ниже приведены размеры и допустимые зазоры (в миллиметрах) центробежного фильтра очистки масла:
Замена топливного насоса высокого давления. Для снятия ТНВД: отсоедините тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий и дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, маслоотводящую трубку;выверните стяжной болт переднего фланца ведущей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстия на маховике через люк картера сцепления) ;
отсоедините трубопроводы, подводящие топливо к факельным свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза;
выверните четыре болта крепления топливного насоса; снимите насос.
Рис. 81. Порядок затяжки болтов крепления топливного насоса высокого давления Для установки ТНВД: проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком), при этом метка I (см. рис. 34) на заднем фланце ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;
установите насос на двигатель, совместив при этом метки II на корпусе насоса и муфте опережения впрыска топлива;
затяните болты крепления насоса (рис. 81);
не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты. Затяните стяжной болт переднего фланца полумуфты;
установите крышку люка картера сцепления;
После установки ТНВД пустите двигатель и болтом 5 (см. рис. 24) отрегулируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600 об/мин. Ремонт топливного насоса высокого давления. Топливную аппаратуру ремонтируйте только в специальных мастерских. При разборке и сборке помните, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливо-подкачиваюшего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.
Разборку ТНВД проводите в следующем порядке:
выверните винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снимите крышку в сборе с насосом низкого давления;
снимите автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И-801.16.000. Сначала отверните гайку 2 (рис. 82, а) крепления муфты. Для этого вставьте отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отверните гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 5 (см. рис. 82, б), снимите
муфту;
распломбируйте и выверните винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снимите кожуха;
распломбируйте и выверните болты крепления верхней крышки регулятора и снимите крышку;
выньте ось 1 (рис. 83) рычага регулятора и снимите рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;
снимите стопорное кольцо 1 (рис. 84) и державку 2 грузов в сборе;
выверните пробки реек, выньте втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;
отверните гайки крепления секций ТНВД, снимите стопорные шайбы штуцеров секций и выньте секции ТНВД и толкатели плунжеров: расшплинтуите и отверните гаики 1 и 2 (рис. 85) и, используя съемник И-801.26.000, снимите эксцентрик 3 привода насоса низкого давления, ведущую шестерню 4 регулятора и промежуточную шестерню 5;
снимите второй подшипник с оси промежуточной шестерни;
выбейте шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снимите крышку заднего подшипника, выньте кулачковый вал в сборе с подшипниками и снимите крышку переднего подшипника;
используя съемник И-801.30.000, снимите подшипники с кулачкового вала;
секции ТНВД и топливоиодка-чивающий насос низкого давления разбирайте в приспособлении И-801.20.000. Для выпрессовки
нагнетательного клапана секции ТНВД используйте приспособление И-801.21.000.
Рис. 82. Использование приспособления И-801.16.000:а—дли отворачивании гайки креплении муфты опережения впрыска топлива; б—дли снятия муфты
Рис. 83. Регулятор частоты вращения со снятой крышкой
Рис. 84. Державка грузов в сборе
Рис. 85. Эксцентрик, ведущая и промежуточная шестерни
Сборку ТНВД проводите в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал используйте приспособление
И-801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника кулачкового вала
обеспечьте свободный ход вала не более 0,1 мм.
При осмотре деталей ТНВД: корпус насоса, имеющий трещины и срывы резьбы в отверстиях топливных каналов, замените;
к дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерьте с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки — микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;
к дефектам плунжера отмесите выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявите миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки; величину зазора в плунжерной паре проверьте на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизельным топливом. Установите на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустите защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна
соответствовать величине давления топлива 195—205 кгс/см2. Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установите смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;
толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025—0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерьте наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;
на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка должна быть не менее 41,7 мм при номинальной высоте 41,95—42,05 мм. Замеры производите скобой 41,7; диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20 мм при номинальном диаметре 20,002—20,017 мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты — не менее 0,50 мм;
на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм (ГОСТ 3647—80), при заедании клапана в седле детали промойте дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару замените;
предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки составляет 0,18 мм при номинальном зазоре 0,025—0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см. рис. 18)—паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм при номинальном зазоре 0.117—0,183 мм. Для замера пазов применяйте нутро-метр.
При осмотре деталей регулятора частоты вращения:
замените верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуйте сетку сжатым
для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см2. Частичную или полную разборку узла производите только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.
Зазор между рычагом 20 (см. рис. 19) пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины 27 регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57—58 мм.
При осмотре деталей насоса низкого давления и рунного топливоподкачивающего насоса:
насос низкого давления и ручной насос замените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;
особое внимание обратите на состояние узла шток—втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см2 в аккумуляторе объемом 30 см3.
Рис. 86. Схема установки для испытания пары шток-втулка:
1—корпус насоса; 2—ограничитель перемещения штока; 3—соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4— воздушный аккумулятор; 5—манометр: 6, 7. 8, 9 -краны; 10— масловдагоотделитель; I—в атмосферу: II—из системы; III—к насосу.
Установите корпус 1 (рис. 86) насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см2, герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см2. Полученное время сравните с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару замените или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.
Если узел шток — втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирьте. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс*м проверьте легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшите момент затяжки.
После сборки проверьте производительность насоса на установке, которую
соберите по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Элементы схемы соедините прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.
Рис. 87. Приспособление И-801.20.000 для разборки форсунки Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Проверку производите на летнем дизельном топливе при его температуре 25— 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедитесь по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290—1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6— 0,8 кгс/см2. При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290— 1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см-2. При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст.
Ручной топливоподкачивающий насос проверьте на стенде, собранном по схеме: топливный бак —
фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2—3 кгс/см2 в течение 5—6 с с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.
Помните, что корпус и игла распылителя подобраны парой и раскомлектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Не допускайте увеличения хода иглы распылителя свыше 0,40 мм. Диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превышать 0,38 мм.
Неудовлетворительная работа форсунок вызывается уменьшением давления начала впрыска топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высота проставки форсунки не должна быть менее 8,89 мм при номинальном размере 8,9—9,0 мм. При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (для их обнаружения используйте лупу с десятикратным увеличением) деталь замените.
К дефектам форсунки отнесите поломку пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части, который вызывает подтекание и плохое распыливание топлива.
При необходимости прочистите сопловые отверстия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм.
Нагар с наружной поверхности распылителя удалите деревянным бруском, пропитанным моторным маслом или латунной щеткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.
Перед сборкой корпус распылителя и иглу промойте и смажьте профильтрованным дизельным топливом, после чего игла, выдвинутая из
корпуса на одну треть длины направляющей поверхности при наклоне распылителя под углом 45° должна без заеданий опуститься до упора под действием собственной массы.
При сборке форсунки гайку распылителя затягивайте динамометрическим ключом, отжав распылитель в приспособлении И-801.20.000.
Рис. 88. Снятие крыльчатки водяного насоса съемником И-801.33.000 
Рис. 89. Приспособление для запрессовки уплотнения водяного насоса (а) и крыльчатки (б) 
Рис. 90. Эскизы оправки для запрессовки уплотнения и крыльчатки водяного насоса (а) и для запрессовки шкива (б) Ремонт водяного насоса. Разборку насоса проводите в следующем порядке:
расшплинтуите и отверните гайку крепления крыльчатки;съемником И-801.33.000 (рис. 88) снимите крыльчатку;
съемником И-801.40.000 снимите шкив;
выбейте шпонку и снимите пыле-отражатель;
снимите стопорное кольцо и вы-прессуйте валик насоса в сборе с подшипниками; Разборка гидромуфты привода вентилятора. Для ремонта гидромуфты снимите с двигателя переднюю крышку блока цилиндра в сборе с гидромуфтой, затем разберите гидромуфту в следующем порядке: расшплинтуйте и отверните гайку крепления ступицы вентилятора;
съемником И-801.40.000 (рис. 91) снимите ступицу вентилятора;
выньте уплотнение из корпуса насоса.
При сборке насоса уплотнение запрессовывайте оправкой 1 (рис. 89, а); этой же оправкой напрессовывайте крыльчатку 1 (рис. 89, б). Оправку изготовьте по эскизу (рис. 90, а). Для напрессовки шкива изготовьте специальную оправку (рис. 90, б).
При ремонте водяного насоса старой конструкции (см. рис. 33) рекомендуется его доработать: в корпусе насоса выполните резьбовое отверстие для установки пресс-масленки и контрольное отверстие под углом 45 ° к оси масленки; удалите внутренние уплотнения шариковых подшипников. После сборки полость подшипников заполните смазкой Литол-24. При эксплуатации смазку пополняйте при каждом ТО-2.
Сальник 8 (см. рис. 33, б) неразборный и неремонтируемый, он взаимозаменяем с сальником 2101-1307013 производства ВАЗа.
Ниже приведены размеры и допустимый износ (в миллиметрах) деталей водяного насоса:
отверните четыре болта крепления шкива привода генератора и снимите шкив;отверните болты 1 (рис. 92) крепления корпуса подшипника и снимите стопорные кольца 2 и 3;
выпрессуйте из передней крышки блока цилиндров корпус подшипника гидромуфты в сборе с ведомым и ведущим колесами;
выпрессуйте из корпуса подшипника ведомый вал в сборе с колесами;
отверните гайки болтов крепления ведущего колеса к кожуху и снимите кожух в сборе с ведущим валом, предварительно сделав на ведущем колесе и кожухе отметки совместного их расположения, так как они отбалансированы в сборе;
выпрессуйте ведомый вал с колесом в сборе;
отверните болты крепления вала шкива к ведущему колесу и выпрес-суйте вал. При сборке, запрессовывая вал шкива ведущее колесо, располагайте вал так, чтобы радиальные отверстия в нем и в ступице колеса были совмещены. Кожух и ведущее колесо собирайте, совместив метки, проставленные на них при разборке.
Ниже даны размеры и допустимый износ (в миллиметрах) деталей гидромуфты привода вентилятора:
погрузите термостат в подогреваемую ванну с водой вместимостью 3 л, уровень воды должен быть выше фланца термостата (рис. 93); после того, как температура водыдостигнет +70 С, нагревайте воду (постоянно перемешивая) с интенсивностью не более 3 град/мин. Для замеров используйте ртутный термометр с ценой деления не более 1 °С;
проверьте индикатором начало открытия клапана термостата (это температура, при которой ход клапана составит 0,1 мм).
Термостаты должны открываться при температуре 78—82 °С и полностью открыться при 91—95 °С. Величина полного хода клапана термостата должна быть не менее 8,5 мм.
Рис. 91. Снятие съемником И-801.40.000 ступицы вентилятора
Рис. 92. Корпус подшипника гидромуфты
Рис. 93. Схема установки для проверки термостатов:1—кронштейн; 2—термометр; 3—индикатор; 4— термостат; 5—ванна с полой; 6—электронагреватель При эксплуатации допускается температура начала открытия клапана термостата 77—83 °С, полного его открытия —90—96 °С; потеря хода клапана — не более 20%.
Для проверки выключателя гидромуфты определите температуру срабатывания на стенде:
подведите моторное масло под давлением 7 кгс/см2 на вход выключателя (канал Б, см. рис. 32); сообщение масляных каналов Б и В должно происходить при нагреве термосилового датчика 15 до температуры 85—90 °С;
отрегулируйте температуру срабатывания выключателя изменением числа шайб 13, устанавливаемых под термосиловой датчик. Если установкой шайб не удается отрегулировать температуру срабатывания, замените датчик;
при отказе выключателя гидромуфты в автоматическом режиме (характеризуется перегревом двигателя) включите гидромуфту в постоянный режим (установите рычаг выключателя в положение «П») и при первой возможности определите неисправность выключателя и устраните ее.
При форсировании глубоких бродов рычаг выключателя гидромуфты установите в положение «0».
Нет комментариевНе стесняйтесь поделиться с нами вашим ценным мнением.
Текст