Hafei Princip. Руководство — часть 179

Глава 17. Система рулевого управления

723

Инструмент

Номер части

Наименование

Назначение

MB991203

Инструмент для установки
подшипников и сальников

Запрессовка сальников и
подшипников

MB991317

Инструмент для установки
кольцевых уплотнений

Сжатие кольцевого уплотнения
малой шестерни при замене

MB990941

Втулка для установки
подшипников и сальников

Запрессовка сальников в
нижней части корпуса рулевого
механизма

MB991561

Инструмент для затяжки
хомутов крепления колпаков

Установка хомутов пыльника
поперечной рулевой тяги

MB990776

Опорное гнездо для переднего
моста

Установка пыльников
соединений наконечников
поперечной рулевой тяги

17.5. Техническое обслуживание без демонтажа с автомобиля.

1. Проверка люфта (свободного хода) колеса рулевого управления.

(1). При работающем двигателе (включенной системе гидравлического усилителя
рулевого управления) установить передние колеса в положение прямолинейного
движения.

(2). Слегка покачать колесо рулевого управления вправо и влево (до начала поворота
колес). Измерить величину люфта колеса рулевого управления по окружности.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 30 мм.

(3). Если величина люфта колеса рулевого управления превышает предельно допустимое
эксплуатационное значение, проверить соединения вала рулевого управления и зазоры
рулевой трансмиссии. В зависимости от результатов проверки отрегулировать или
заменить соответствующие детали.

(4). Если после завершения операций соответственно пункту (3) люфт колеса рулевого
управления по-прежнему превышает предельно допустимое эксплуатационное значение,
выключить двигатель, установить передние колеса в положение прямолинейного
движения. Повернуть рулевое колесо с усилием примерно 5Н. Проверить, превышает ли
величина люфта стандартное значение в этом положении.

Глава 17. Система рулевого управления

724

Стандартное значение: 0-10 мм.

(5). Если по результатам проверки, выполненной соответственно описанию в пункте (5)
величина люфта выходит за пределы диапазона, регламентированного спецификацией,
снять шестерни рулевой передачи и разобрать систему рулевых тяг, отрегулировать
крутящий момент малой шестерни рулевой передачи, как показано на рисунке 17-1.

Рисунок 17-1.

2. Проверка угла поворота колес.

(1). Установить передние колеса на стенд для измерения радиуса поворота, измерить угол
поворота колес.

Стандартные значения приведены в таблице 17-5.

Таблица 17-5.

Внутреннее колесо 40°40′±1°30′
Наружное колесо 33°20′±1°30′

(2). Если величина угла поворота колес выходит за пределы диапазона,
регламентированного спецификацией, причиной этого может являться неправильная
регулировка положительного сведения колес. Выполнить регулировку и проверить угол
поворота повторно.

3. Проверка возвратного крутящего момента шаровых опор.

См. рисунки 17-2, 17-3.

Рисунок 17-2.

Надписи на рисунке: 1. Гайка. 2. Шаровая опора поперечной рулевой тяги. 3. Веревка.

Глава 17. Система рулевого управления

725

Рисунок 17-3.

(1). С помощью специального ремонтного инструмента разобрать шаровые опоры
соединений поперечной рулевой тяги и поворотного кулака.

Внимание:

При выполнении операций возможно повреждение резьбовой поверхности шаровых опор.
Поэтому не следует снимать монтажные гайки наконечников поперечной рулевой тяги с
шаровых опор. Достаточно ослабить затяжку гаек с помощью специального ремонтного
инструмента.

Во избежание падения специального ремонтного инструмента рекомендуется прикрутить
его тонкой веревкой.

(2). Несколько раз покачать шаровую опору, установить гайку на болт с двойной головкой.
С помощью специального ремонтного инструмента измерить возвратный крутящий
момент шаровой опоры.

Стандартное значение: 0,5-2,5 Н*м.

(3). Если полученное значение выходит за пределы диапазона, регламентированного
спецификацией, заменить шаровые опоры наконечников поперечной рулевой тяги в сборе.

(4). Если полученное значение не выходит за пределы диапазона, регламентированного
спецификацией, проверить шаровую опору в сборе на предмет ослабления соединений и
стука при движении. Если указанные признаки неисправности отсутствуют, шаровую
опору можно продолжать эксплуатировать.

4. Проверка усилия поворота колеса при двигателе, работающем в
режиме холостого хода.

(1). Установить автомобиль на ровной горизонтальной поверхности с асфальтовым
покрытием. Колесо рулевого управления установить в положение прямолинейного
движения.

(2). Запустить двигатель, поддерживать частоту вращения двигателя в диапазоне 1000+/-
100 об/мин.

(3). Зацепить пружинный динамометр за внешний обод колеса рулевого управления.
Измерить усилие вращения рулевого колеса в левую сторону (примерно на 0,5 оборота) от
положения прямолинейного движения, как показано на рисунке 17-4. Убедиться в том,
что усилие вращения рулевого колеса не изменилось.

Глава 17. Система рулевого управления

726

Рисунок 17-4.

Стандартные значения приведены в таблице 17-6.

Таблица 17-6.

Усилие поворота колеса рулевого управления

Не более 28

Перепад усилия

Не более 5,9

(4). Если полученная величина выходит за пределы диапазона, регламентированного
спецификацией, необходимо выполнить проверку и регулировку соответствующих частей.

5. Проверка возврата колеса рулевого управления в исходное
положение.

(1). Медленно и плавно повернуть колесо рулевого управления при двигателе,
работающем в режиме холостого хода. Тактильно сравнить крутящие моменты вращения
колеса при его повороте и возвращении в исходное положение.

(2). В процессе движения со скоростью примерно 35 км/час повернуть колесо рулевого
управления на 90°. Удерживать его в этом положении 1-2 секунды, после чего отпустить,
убрав руки с колеса рулевого управления. Если колесо повернется в обратном
направлении на угол не менее 70°, можно считать, что возврат в исходное положение
происходит нормально (см. рисунок 17-5).

Рисунок 17-5.

Внимание:

Если при резком повороте колеса рулевого управления возникает мгновенное ощущение
затрудненного вращения, это является признаком неисправности системы рулевого
управления, особенно если это происходит при работе двигателя в режиме холостого
хода. Слишком низкий передаточный момент является признаком недостаточного расхода
гидравлической жидкости на выпуске насоса.