Автомобиль ЛуАЗ-969М. Руководство — часть 6

82

После проверки концентричности проверьте ширину и место расположения на фаске поверхности сопри-

косновения головки клапана к седлу по краске. Для этого:

- нанесите на седло клапана тонкий слой краски (смесь масла с лазурью или ультрамарином);

- вставьте клапан в его направляющую втулку и, прижимая к седлу, проверните его.

Поясок краски на рабочей фаске клапана должен располагаться посередине, а ширина пояса должна быть

1,4...2,0 мм как для впускных, так и для выпускных клапанов и располагаться равномерно по всей поверхно-
сти.

Если указанные требования не выполнены, то прошлифуйте дополнительно седло клапана.

При этом абразивный инструмент должен иметь угол 60° или 120° в зависимости от того, куда требуется

сместить рабочую фаску седла клапана (рис. 86).

Замена седла. При ослаблении посадки седла клапана, наличии трещин или значительных обгаров седло

замените. Удалите седло, вырезав его на станке (или частями после преднамеренного облома). Перед уста-
новкой нового седла зачистите гнездо от забоин и тщательно протрите.

Нагрейте головку цилиндров до температуры 190...210°С. Установите седло в гнездо головки так, чтобы

фаска на наружном диаметре седла была направлена в сторону направляющей втулки клапана, и запрессуйте
его оправкой (рис. 87) с направляющей частью Ø29,755...29,80 мм для седла впускного клапана и
Ø27,755...27,80 мм для седла выпускного клапана. Проследите за плотной посадкой седла до упора. После
запрессовки зачеканьте седло по контуру оправкой (рис. 88) и прошлифуйте на нём фаску.

Рис. 87. Оправка для запрессовки седла клапана:

1 — оправка; 2 — седло клапана; 3 — подставка

Рис. 88. Оправка для зачеканки седла клапана.

1 — корпус; 2 — штифт; 3 — вставка; 4 — подставка

Седло клапана

Размер, мм

впускного

выпускного

d

35

33,5

d

1

29,8

-0,045

27,8

-0,045

Седло клапана

Размер, мм

впускного

выпускного

d

38±0,1

36±0,1

d

1

29,8

-0,045

27,8

-0,045

Притирка клапанов. Для обеспечения герметичности при шлифовке рабочих фасок клапанов или сёдел,

замене направляющих втулок или при незначительных износах сёдел и головок клапанов клапаны притрите к
сёдлам.

Нанесите на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мел-

кого шлифовального порошка (шлиф-порошок электрокорунд М14) с маслом для двигателя. Смажьте стер-
жень клапана чистым маслом и установите клапан в направляющую втулку. Закрепите клапан в приспособ-
лении специальным зажимом (рис. 89) и, вращая его поочерёдно в обе стороны, слегка прижимайте к седлу.

83

Притирайте клапаны аккуратно, не снимайте с рабочих фасок клапанов и сёдел слишком много металла,

так как это сокращает число ремонтов седла и клапана и тем самым уменьшает общую продолжительность
их службы.

К концу притирки уменьшите содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента,

когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный серый цвет, притирайте только на масле.

Рис. 89. Приспособление для притирки клапана:

1 — зажим; 2— оправка; 3 — клапан

Рис. 90. Пружины клапана

Рис. 91. Восстановление усилия клапанных пружин способом

установки дополнительной шайбы:

1 — клапан; 2— шайба дополнительная; 3 — шайба опорная

пружин клапана; 4 — пружина клапана большая; 5 — пружина
клапана малая; 6 — сухарь клапана; 7 — тарелка пружин клапана

Внешним признаком удовлетворительной притирки является замкнутый поясок одинакового матово-

серого цвета на рабочих поверхностях головки клапана и его седла. Ширина пояска должна быть для впуск-
ных и выпускных клапанов 1,4...2 мм.

После притирки тщательно промойте клапаны и сёдла, чтобы не осталось следов притирочной пасты.

Проследите, чтобы паста не попала на рабочую поверхность направляющих втулок, т. к. паста может привес-
ти к интенсивному износу направляющих и стержней клапанов.

Проверьте герметичность клапанов. Для этого соберите клапанный механизм и залейте керосин во впуск-

ные и выпускные полости головок цилиндров. При выдержке в течение 3 мин. пропуск керосина не допуска-
ется. В случае пропуска керосина повторите притирку.

Проверка клапанных пружин. При проверке измерьте длину пружины в свободном состоянии. Для но-

вых пружин она должна равняться примерно 49...51 мм для большой (наружной) и 46...48 мм для малой
(внутренней); если длина пружин меньше указанной на 10 %, то пружины замените.

Проверьте перпендикулярность оси пружин к опорному витку, для чего установите угольник на плиту и

приставьте к нему вплотную пружину на опорный виток: наибольшее расстояние верхнего витка до ребра
угольника не должно быть более 1,3 мм для большой пружины и 1,22 мм для малой.

Проверьте на специальных весах упругость пружин. Усилие, необходимое для сжатия новой большой

пружины до длины 41 мм должно быть 14,34...16,66 кгс, до длины 32 мм — 28,7...33,3 кгс (рис.90).

Усилие, необходимое для сжатия новой малой пружины до длины 38 мм должно быть 9,9...11,5 кгс, до

длины 29 мм — 20,81...24,19 кгс. Если упругость пружины уменьшается на 10 %, то пружину замените.

Если после шлифовки клапана и седла стержень клапана выступает настолько, что длина установленной

пружины при закрытом клапане будет более 42,5 мм, то под опорную шайбу пружины установите дополни-
тельную шайбу (рис. 91) с тем, чтобы длина пружины при собранном клапанном механизме была

84

41...42,5 мм. В этом случае рабочая упругость пружины будет восстановлена (расчётная величина длины
пружины при закрытом клапане составляет 39,61...41,71 мм).

Состояние наконечников клапанов. Наконечники стержней клапанов изготовлены из стали ХВГ, тер-

мообработаны до твёрдости HRC 58...63 и предназначены для защиты от износа торцов выпускных клапанов,
изготовленных из некалящейся жаростойкой стали.

При разборке проверьте наконечники стержней клапанов — нет ли износа, трещин, нормально ли (до

упора) они садятся на стержни выпускных клапанов.

При наличии повреждений на поверхности соприкосновения наконечника с носком коромысла наконеч-

ник замените.

Устанавливая новый наконечник, проверьте прилегание его по плоскости торца стержня выпускного кла-

пана.

Проверка коромысел и их валиков. Перед разборкой рекомендуем пометить коромысла с тем, чтобы

при сборке установить их на прежние места.

Извлеките шплинты из кольцевых проточек на концах валиков, снимите шайбы, коромысла, втулки и

пружины (см. рис. 20).

Промойте и протрите детали. Проверьте чистоту рабочих поверхностей, незначительные натиры зачисти-

те (следы приработки на рабочих поверхностях носков коромысел зачищать не рекомендуется).

Отверстия подвода масла на валике и коромыслах прочистите и продуйте сжатым воздухом.
Проверьте посадку коромысел на валике. При подозрении на повышенный зазор, замерьте диаметры от-

верстия в коромысле и валике на участках качения коромысел (размеры новых деталей и предельный зазор
указаны в табл. 2).

Проверьте регулировочные винты — нет ли повышенного износа сферической опорной поверхности и

люфта в резьбовом соединении с коромыслом. Прочистите и продуйте отверстия сжатым воздухом. При не-
обходимости замените изношенные детали.

Осмотрите гайки регулировочных винтов, при нарушении резьбы или смятых гранях гайки замените.

Проверьте плотность посадки торцевых заглушек валиков коромысел. При обнаружении неплотности,

обожмите заглушки ударами молотка по оправке.

Соберите коромысла клапанов с валиком, предварительно смазав рабочие поверхности маслом для двига-

теля. Обратите внимание на правильное расположение коромысел клапанов на валиках.

Проверка толкателей клапанов и штанг. Извлекая толкатели из гнёзд картера, рекомендуем пометить

их с тем, чтобы при сборке установить на прежние места. Вынутые толкатели промойте, протрите и тщатель-
но осмотрите. Толкатели, имеющие на торцах, соприкасающихся с кулачками распределительного вала, лу-
чевые задиры, износ или выкрашивание поверхности, замените новыми с тем, чтобы избежать в последую-
щем повышенного износа кулачков распределительного вала. Если на хорошо приработавшемся торце толка-
теля имеются только точечные следы выкрашивания, то такой толкатель менять не рекомендуется.

Проверьте состояние вогнутой сферической поверхности толкателей, работающих по сфере наконечни-

ков штанг. Они должны иметь нормально приработанную поверхность, без задиров. Негодные толкатели за-
мените.

Проверьте прямолинейность штанг и состояние сферических поверхностей наконечников. Биение по-

верхности штанги относительно сфер наконечников допускается не более 0,5 мм.

После проверки толкателей клапанов и их штанг, устранения неисправностей и замены негодных деталей

установите их по ранее намеченным меткам. При сборке обратите особенное внимание на правильность ус-
тановки толкателей выпускных клапанов первого и третьего цилиндров.

Проверка состояния уплотнителей, кожухов штанг и сливных трубок. Резиновые уплотнители кожу-

хов штанг и сливных трубок от воздействия высоких температур и масла теряют упругость и твердеют. По-
теря эластичности нарушает герметичность уплотнения.

При затвердевании, наличии остаточной деформации, надрывов или трещин уплотнители кожухов штанг

и сливных трубок обязательно замените.

Проверка распределительного вала. Проверьте состояние опорных шеек и кулачков распределительно-

го вала. Замерьте опорные шейки, определите зазоры и сравните с данными, приведенными в табл. 2.

Замерьте кулачки распределительного вала по наибольшему и наименьшему профилю.

Если разность наибольшего и наименьшего размеров профиля хотя бы у одного из кулачков меньше

5,90 мм, то вал замените. При незначительном износе вершин кулачков заполируйте изношенные места (не-
отполированные вершины кулачков приводят к ускоренному износу торцов вновь установленных толкате-
лей).

При установке нового распределительного вала или ведомой шестерни проверьте зазоры в зацеплении

шестерён привода распределения (см. «Снятие и установка узлов и деталей. Распределительный вал и балан-
сирный механизм (двигатель снят)»).

Проверьте состояние зубьев шестерни привода распределителя зажигания, выполненной совместно с зад-

ней шейкой распределительного вала. При наличии значительного износа и скола зубьев распределительный
вал замените.

85

При повышенном износе передней и задней втулки балансирного механизма восстановите монтажный за-

зор установкой новых втулок (см. рис. 13). Монтажный зазор указан в табл. 2. Для этого выпрессуйте старые
втулки, запрессуйте новые и расточите: переднюю втулку до Ø16,00...16,019 мм, заднюю — Ø30,00...30,023
мм.

Проверьте состояние поверхности зубьев шестерён вала (как бывших в работе, так и новых). Поверхности

должны быть гладкими и чистыми. Даже незначительные заусенцы и забоины на зубьях вызывают повышен-
ный шум в работе зацепления. Обнаруженные забоины или заусенцы тщательно зачистите.

Осмотрите поверхность гайки — эксцентрикового кулачка привода топливного насоса. Рисок, натиров и

выработки рабочей поверхности не должно быть. Мелкие риски и незначительные натиры на поверхности
заполируйте.

Проверка балансирного механизма. Рабочие поверхности не должны иметь задиров или прихватов. За-

цепление шестерён привода балансирного вала проверьте, как описано выше в подразделе «Снятие и уста-
новка узлов и деталей. Распределительный вал и балансирный механизм (двигатель снят)».

Детали балансирного механизма балансируются статически в комплекте, показанном на рис. 16. Точность

балансировки 2,5 г·см. При необходимости замены одной из деталей (кроме болта и шайбы) замените весь
комплект, который поставляется в запасные части.

Система смазки

Устранение течи в системе смазки. Масло, появляющееся в местах течи, подхватывается потоком ох-

лаждающего воздуха и выбрасывается, покрывая брызгами стенки кожухов и заднюю стенку моторного от-
сека автомобиля.

Появление масла в таких местах и является признаком нарушения уплотнения кожухов штанг, масло-

сливных труб или масляного радиатора.

Для того чтобы установить, какое уплотнение нарушено, снимите вентилятор с генератором в сборе (см.

«Снятие и установка узлов и деталей. Крышка распределительных шестерён (двигатель не снят)»).

Осмотрите места уплотнений и устраните течь, заменив:

- уплотнители кожухов штанг и маслосливных трубок (см. «Снятие и установка узлов и деталей. Головки

цилиндров (двигатель не снят)»);

- уплотнители масляного радиатора (необходимо снять масляный радиатор).

Течь из-под переднего сальника коленчатого вала обнаруживается по подтёкам на крышке распредели-

тельных шестерён (за корпусом центробежного маслоочистителя). Для замены сальника снимите центробеж-
ный маслоочиститель и, пользуясь оправкой (рис. 49), установите новый сальник.

Течь из-под крышки центробежного маслоочистителя обнаруживается по брызгам масла в моторном от-

секе в плоскости крышки центрифуги и устраняется заменой прокладки (рис. 58).

Рис. 92. Извлечение шестерён масляного насоса из

корпуса

Рис. 93. Проверка зазора между рабочими поверх-

ностями зубьев в зацеплении шестерён

Течь заднего сальника коленчатого вала (сальника маховика) обнаруживается обычно при появлении

масла в разъёме картера двигателя и картера сцепления или при пробуксовке сцепления.

Для смены этого сальника снимите двигатель и, сняв маховик, замените сальник.

Устранение причин падения давления масла.

Если давление масла в системе смазки при движении ав-

томобиля со скоростью выше 30 км/ч на прямой передаче (частота вращения коленчатого вала двигателя бо-
лее 1600 об/мин) при температуре масла 70...80°С, падает ниже предельно допустимого (0,4 кгс/см

2

), то это

86

свидетельствует о необходимости ремонта. Возможные причины падения давления см. «Возможные неис-
правности и способы их устранения».

Причиной падения давления масла увеличенные зазоры в подшипниках коленчатого вала можно считать

только тогда, когда убедитесь в отсутствии других причин.

Обязательно убедитесь в исправности редукционного клапана (расположен в масляном насосе).

Разборка и сборка масляного насоса.

Обычно в

условиях эксплуатации не возникает необходимости в

разборке насоса. Только при разборке двигателя после длительно эксплуатации целесообразно разобрать
масляный насос для проверки состояния его деталей:

- закрепите масляный насос в тисках, проследив за тем, чтобы не повредить корпус;

- отвинтите пять болтов крепления крышки масляного насоса, снимите крышку и прокладку;

- снимите с ведущего валика стопорное кольцо и извлеките из корпуса ведущий валик с шестерней и ве-

домую шестерню (рис. 92);

- после разборки все детали насоса промойте и продуйте сжатым воздухом;
- тщательно осмотрите корпус, шестерни и крышку насоса; при наличии значительного износа детали за-

мените. Проверьте плотность посадки заглушек в гнёздах крышки, при необходимости расчеканьте заглушки
в гнёздах. Осмотрите ведущую и ведомую шестерни, при наличии повышенного износа замените их;

Рис. 94. Проверка зазора при помощи щупа между

наружным диаметром и расточкой в корпусе насоса

Рис. 95. Проверка зазора между торцами шестерён и

плоскостью корпуса насоса

- проверьте зазор (рис. 93) между рабочими поверхностями зубьев в зацеплении шестерён. Этот зазор

должен быть 0,12...0,30 мм (предельно допустимый — 0,35 мм). При превышении этого зазора шестерни за-
мените. Допустимые размеры деталей масляного насоса и его привода указаны в табл. 2;

- проверьте зазор между наружными диаметрами шестерён и расточками в корпусе насоса с помощью

щупа (рис. 94) —- зазор должен быть 0,035...0,063 мм. Этот зазор изменяется незначительно. Если зазор уве-
личится более 0,10 мм, то замените корпус насоса (возможно и шестерни);

- проверьте зазор между торнами шестерён и плоскостью корпуса насоса (рис. 95). На заводе этот зазор

устанавливается 0...0,07 мм. Если зазор более 0,10 мм, то припилите плоскость прилегания корпуса к крышке
или замените корпус;

- проверьте зазор между ведомой шестерней и её осью. Этот зазор должен быть 0,016...0,048 мм (см. табл.

2). При увеличении зазора более 0,10 мм замените наиболее изношенную или обе детали;

- проверьте зазор между ведущим валиком и отверстием в корпусе насоса, который должен быть

0,017...0,05 мм. При увеличении зазора более 0,10 мм замените наиболее изношенную или обе детали;

- проверьте зазор между ведущим валиком и отверстием в крышке насоса. Монтажный зазор составляет

0,06...0,092 мм. При увеличении зазора более 0,15 мм замените наиболее изношенную или обе детали;

- проверьте плотность запрессовки оси ведомой шестерни в отверстие корпуса насоса. При обнаружении

ослабления посадки корпус замените.

Собирайте масляный насос в последовательности, обратной разборке. При этом шестерни масляного на-

соса установите так, чтобы торцы с фаской были обращены в сторону корпуса. При необходимости замените
бумажную прокладку толщиной 0,047...0,054 мм. Зазор между торцом шестерён и крышкой должен быть
0,047...0,124 мм. Этот зазор регулируйте подбором толщины прокладки (при увеличенном зазоре резко пада-
ет производительность масляного насоса). Проверьте лёгкость вращения ведущего валика масляного насоса.

После сборки проверьте давление масляного насоса на стенде.
Давление, создаваемое масляным насосом при частоте вращения 33 с

-1

(2000 об/мин) ведущего валика на

смеси 75 % масла индустриального И-20А и 25 % керосина должно быть не менее 3,5 кгс/см

2

. Подаваемую

насосом смесь необходимо выпускать через отверстие Ø7 мм длиной 40 мм.

Проверка редукционного клапана. Отверните пробку редукционного клапана (см. рис. 24) снимите

прокладку, извлеките пружину и шарик;

- промойте детали и маслянные каналы в корпусе масляного насоса;

87

- убедитесь в плотности прилегания шарика к гнезду, при неплотной посадке лёгкими ударами оправкой

пристукните шарик к гнезду корпуса насоса. Шарик редукционного клапана Ø11,509 мм;

- проверьте пружину редукционного клапана — нет ли натиров на витках; проверьте её упругость. Длина

пружины в свободном состоянии 42 мм и 34,5 мм — под нагрузкой 1,85...2,35 кгс.

Собирайте редукционный клапан в последовательности, обратной разборке. Редукционный клапан в про-

цессе эксплуатации не регулируется.

При проверке на стенде редукционный клапан должен срабатывать (перепускать масло в полость картера

двигателя) при давлении 5,5...7,5 кгс/см

2

.

На двигателе при проверке давления манометром редукционный клапан не должен срабатывать (с учётом

потерь в магистрали) при давлении не менее 2,5 кгс/см

2

.

Проверка привода распределителя зажигания и масляного насоса. Снятие и установка привода рас-

пределителя зажигания см. «Разборка и сборка».

Порядок работы:
- проверьте состояние зубьев шестерни привода, при износе и сколе зубьев шестерню замените;
- высверлите штифт 4 (рис. 96) (только при необходимости замены шестерни или валика), крепящий шес-

терню 3 привода распределителя зажигания на валике привода и снимите шестерню с валика;

- проверьте зазор между валиком привода распределителя зажигания и корпусом, он должен быть

0,016...0,052 мм; при увеличении зазора более 0,10 мм замените наиболее изношенную или обе детали.

При сборе привода отрегулируйте зазор между упорной шайбой 5 и корпусом 1 в пределах 1,25... 3,03 мм

(при необходимости поставьте две упорные шайбы). После сборки привода распределителя зажигания шес-
терня должна вращаться без заеданий от усилия руки.

Проверка масляного радиатора. Очистите радиатор снаружи. Промойте масляную полость и продуйте

сжатым воздухом. При необходимости приклейте к радиатору новую войлочную прокладку;

- проверьте радиатор на отсутствие течи. Проверяйте герметичность воздухом под давлением 4...5,5

кгс/см

2

в течение 20 с (погрузив радиатор в щелочной раствор). Появление пузырьков воздуха не допускает-

ся. При наличии течи радиатор запаяйте мягким припоем;

Рис. 96. Привод распределителя зажигания:

1 — корпус привода валика распределителя зажигания; 2 — валик привода распределителя зажига-

ния; 3 — шестерня привода распределителя зажигания; 4 — штифт; 5—шайба упорная; 6 — поводок
распределителя; 7 — шпилька

- если радиатор не продувается или продувается плохо, погрузите его в смесь, состоящую на 25 % (по

объёму) ацетона и 75 % бензина (лучше бензола) на 18 ч, а затем продуйте и просушите его при комнатной
температуре.

Если не удаётся очистить масляную полость радиатора указанным выше способом или не удаётся устра-

нить течь — радиатор замените.

Проверка состояния уплотнительных колец масляного радиатора. Резиновые уплотнительные кольца в

процессе эксплуатации от воздействия температуры и масла теряют упругость и твердеют. Потеря эластич-
ности нарушает герметичность соединения.

При затвердевании, наличии остаточной деформации, надрывов или трещин уплотнители замените.

При установке масляного радиатора особое внимание обратите на правильность установки резиновых уп-

лотнительных колец, а также на равномерность затяжки гаек для обеспечения надёжного уплотнения.

Проверка центробежного маслоочистителя. Разберите центробежный маслоочиститель (см. «Снятие и

установка узлов и деталей. Крышка распределительных шестерён (двигатель снят)».

Центробежный маслоочиститель систематически промывайте.

Снятую крышку центробежного маслоочистителя проверьте по износу ручья шкива и на отсутствие тре-

щин и облома.

Если износ ручья настолько велик, что ремень внутренней поверхностью соприкасается с внутренним

диаметром ручья шкива (или при наличии трещин и облома) крышку замените.

Проверьте ступицу корпуса центробежного маслоочистителя.

При наличии задиров или следов выработки на наружном диаметре ступицы прошлифуйте её.

Диаметр ступицы после шлифовки должен быть не менее (64,8

-0,06

) мм, а чистота обработки 0,63 мкм.

88

Биение указанного диаметра ступицы в сборе с коленчатым валом допускается не более 0,10 мм.

При наличии трещин и облома, а также при значительном износе ступицы корпуса центробежного масло-

очистителя замените его.

При замене корпуса центробежного маслоочистителя имейте в виду, что он балансируется динамически в

сборе с коленчатым валом, маховиком и сцеплением (допустимый дисбаланс комплекта не более 15 г·см).
Если нет возможности провести балансировку с новым корпусом (или поломка обнаружена на неразобран-
ном двигателе) и извлекать коленчатый вал преждевременно, можно ограничиться снятием металла на новом
корпусе аналогично тому, как это сделано на ранее стоявшем корпусе, сверив их затем по массе (добиться
одинаковой массы в пределах ±3 г).

Собирайте центробежный маслоочиститель в последовательности, обратной разборке.

Система охлаждения

Проверка вентилятора. Снимите с двигателя вентилятор с генератором в сборе (см. «Снятие и установ-

ка узлов и деталей. Крышка распределительных шестерён (двигатель не снят)»).

Для проверки состояния деталей вентилятора его разберите в такой последовательности:

-отвинтите гайки 7 (рис. 29) крепления шкива и колеса вентилятора, снимите половинки шкива 3 и 4 с ре-

гулировочными шайбами 5 и с помощью съёмника (рис. 97) — ступицу шкива и колесо вентилятора;

Рис. 97. Съёмник рабочего колеса вентилятора:

1 — рабочее колесо вентилятора; 2 — лапка;

3 — винт; 4 — втулка с маховиком; 5 — воро-

ток

- отвинтите винты 11 (рис. 29) и снимите скобу 12 зажима проводов;

- отсоедините провода от зажимов и снимите пучок проводов 14 генератора;

- отвинтите три болта 13 крепления генератора 2 к направляющему аппарату 1 и извлеките генератор из

направляющего аппарата.

Примечание

. Запрещается ставить упор в торец вала генератора при выпрессовке генератора из направляющего

аппарата во избежание сдвига ротора с вала генератора.

После разборки проверьте рабочее колесо вентилятора и направляющий аппарат (нет ли забоин). Забоины

зачистите. Рекомендуем также зачистить шероховатость на лопастях рабочего колеса и лопатках направляю-
щего аппарата вентилятора.

Собирайте вентилятор с генератором в обратной последовательности. Устанавливая рабочее колесо, обес-

печьте упор валу генератора с тем, чтобы не допустить осевых смешений и не повредить обмоток ротора.
Радиальный зазор между рабочим колесом и направляющим аппаратом должен быть 0,4...0,508 мм.

Установите вентилятор с генератором в сборе на двигатель и отрегулируйте натяжение ремня привода

вентилятора.

89

Рис. 98. Устройство для натяжения, ремня вентилятора:

1 — вал генератора; 2 — шпонка; 3 — гайка; 4 — шайба;

5 — нажимной колпачок; 6 — шайбы регулировочные; 7 —
передняя половина шкива; 8 — ремень; 9 — задняя полови-
на шкива

Рис. 99. Проверка натяжения ремня вентилятора

Регулировка натяжения ремня. Натяжение ремня (рис. 98) (по мере его вытягивания в эксплуатации;

осуществляется за счёт перестановки набора регулировочных шайб с внутренней стороны передней поло-
винки шкива 7 на наружную (13 шайб толщиной 0,5 мм). Вершина угла ручья, смещаясь от центра, увеличит
рабочий диаметр шкива и, следовательно, увеличит натяжение ремня (перестановка одной шайбы с внутрен-
ней стороны половинки шкива на наружную увеличивает длину примерно на 2,6 мм).

Для регулировки натяжения ремня отвинтите гайку 3 крепления шкива вентилятора, снимите необходи-

мое количество шайб 6, поставьте переднюю половину шкива 7, регулировочные шайбы 6 (снятые с внут-
ренней стороны) и колпачок 5.

После перестановки шайб и установки колпачка, проворачивая коленчатый вал (во избежание заклинива-

ния ремня в ручье шкива вентилятора), затяните гайку 3 (момент 5,5...7 кгс·м).

Натяжение ремня считается нормальным при его прогибе 15...22 мм от усилия 4 кгс (рис. 99), приложен-

ного в середине между шкивами. Длина нового ремня по внутреннему периметру равна 1018 мм, сечение
8,5x8 мм.

Система питания

Снятие и установка топливного бака. Необходимость снятия топливного бака возникает в случае его

промывки, ремонта или замены, а также при снятии редуктора заднего моста и приводного вала. Заменять
датчик указателя уровня топлива и приёмную трубку можно через люк в днище кузова.

Установите автомобиль над осмотровой канавой. Выключите выключатель массы;

- слейте (по мере необходимости) топливо из топливного бака;

- отвинтите шесть винтов крепления крышки люка бака к полу кузова и снимите крышку с прокладкой;

- отсоедините от клеммы датчика указателя уровня топлива провод жгута 19 (рис. 30) и от его фланца

провод «массы» 20. Ослабьте хомут и снимите с приёмной трубки топливного бака гибкий шланг 14;

- ослабьте хомуты и снимите с труб бака шланг 31. Закройте трубы бака заглушками;

- снимите пробку бака и защитите наливную трубу от засорения технологической пробкой;

- ослабьте болты крепления хомутов 27 спереди бака. Отвинтите болты крепления хомутов сзади бака и

снимите их, снимите покомплектно регулировочные прокладки и пометьте их места установки. Снимите бак
и противогрязевую манжету 32 с автомобиля.

Устанавливайте бак в последовательности, обратной снятию. Перед присоединением проводов их нако-

нечники, а также клеммы и крепёжные детали тщательно очистите от грязи и обезжирьте. Соединительные
шланги на трубки надвиньте на длину 25±5 мм и плотно обожмите хомутами. Не допускайте засорения топ-
ливопроводов и бака. При креплении хомутов сзади бака регулировочные прокладки 24 установите по наме-
ченным местам или (в случае необходимости) подберите толщины пакетов — бак должен быть плотно при-
жат хомутами к лонжеронам рамы, и при этом не должно быть натяга, приводящего к деформации бака.
Лишние регулировочные шайбы подложите под пружинные шайбы болтов снаружи хомутов, как резерв.

90

Ремонт топливного бака. Ремонт топливного бака производится в случае механических повреждений и

загрязнений.

Перед проведением ремонта топливный бак обязательно промойте в 5 % растворе каустической соды с

последующей трёхкратной промывкой горячей водой для того, чтобы исключить образование паров бензина,
которые при сварке, пайке или других операциях могут привести к взрыву бака.

Трещины и другие повреждения бака наиболее просто и безопасно заделывать с помощью эпоксидных

паст.

Удаляйте продукты коррозии травлением в 10 % растворе соляной кислоты с последующей нейтрализа-

цией в 20 % растворе соды и промывкой горячей водой.

Герметичность бака проверяйте в ванне с водой воздухом при давлении 0,2 кгс/см

2

в течение 3 мин.

Снятие и установка топливного насоса. Ослабив хомуты крепления, снимите со штуцеров насоса

шланги. Топливоподводящий шланг закрепите в вертикальном положении;

- отвинтите две гайки крепления насоса и снимите шайбы. Оставляя на шпильках проставку 14 (рис. 32) и

направляющую 17 со всеми прокладками, снимите насос.

Устанавливайте насос в обратной последовательности. При установке насоса, не стоявшего на данном

двигателе, а также после ремонта двигателя либо замены штанги 18, направляющей 17, проставки 14 с про-
кладками проверьте и (при необходимости) установите размер наибольшего выступания штанги (на рисунке
размер В) в таком порядке:

Рис. 100. Приспособление для замера выступания штанги привода топливного насоса:

1 — фланец; 2 — наконечник; 3 — гайка; 4 — индикатор

- при снятом верхнем корпусе насоса нажмите на рычаг 12 до начала его рабочего хода, т. е. до начала

движения штока диафрагмы насоса вниз, и измерьте размер А (который должен быть в пределах 1...1.5 мм).
Запишите результат;

- установите на шпильки крепления насоса приспособление (рис. 100) и закрепите его гайками (момент

затяжки 1,4...1,8 кгс·м). Проворачивая коленчатый вал двигателя, определите по индикатору 4 размер наи-
большего выступания штанги и запишите результат;

- рабочий ход штанги должен быть 1,7...2,8 мм (рис. 32), а выступать она должна в пределах размера

В=А+(1,7...2,8) мм. Исходя из этих размеров, определите и (при необходимости) установите соответствую-
щее размеру В наибольшее выступание штанги изменением толщины пакета прокладок 15 или 16.

Пример 1. Измеренные размер А = 1,2 мм, а размер В = 4,2 мм. При этом рабочий ход штанги равен 3 мм

(4,2—1,2), а, следовательно, больший нормы (не укладывается в пределы 1,7...2,8 мм). В этом случае следует
добавить одну прокладку в любой из пакетов 15 и 16 (рабочий ход штанги станет соответственно 2,4 или 2
мм).

Пример 2. Измеренные размер A = l,5 мм, а размер В = 2,5 мм. При этом рабочий ход штанги равен 1 мм.

В этом случае следует из пакета прокладок 16 удалить одну или из пакета 15 — две прокладки (рабочий ход
штанги станет равным 2 или 2,2 мм).

Разборка и сборка топливного насоса. Пометьте положение нижнего и верхнего корпусов относительно

друг друга. Отвинтите винты 8 (рис. 32) и снимите верхний корпус в сборе. Нажмите на узел диафрагмы, по-
верните его на 90° вокруг оси и снимите. Снимите пружину 25;

- для разборки узла диафрагмы установите его штоком 24 в тиски и отвинтите гайку 31;

- для снятия балансира 21 или рычага 12 выпрессуйте ось 19;

- для снятия рычага 2 (рис. 34) или пружины 1, или эксцентрика 4 спилите торцы эксцентрика в местах

расклёпки и затем снимите рычаг и пружину и извлеките эксцентрик из корпуса;

- для промывки или замены фильтра 6 (рис. 32) отвинтите болт 5, снимите уплотнительную шайбу 4 и

крышку 3;

- в случае отказа клапанов замените верхний корпус в сборе.

Собирайте насос в обратной последовательности. При этом:

- если имела место течь масла через уплотнительные кольца 5 (рис. 34) на эксцентрике 4, то кольца заме-

ните новыми. Внутренний диаметр кольца 6,02...6,88 мм. В сечении кольцо представляет круг Ø1,70...1,86
мм. При установке кольца смажьте маслом;

- диафрагму с трещинами, разрывами и другими повреждениями замените новой;

91

- при сборке узла диафрагмы временно укрепите верхний и нижний слой в сборе с прокладками шестью

винтами с гайками и только после этого соберите со штоком, как показано на рис. 33: Т-образный захват
штока перпендикулярен паре граней шестигранника, по вершинам которого расположены отверстия диа-
фрагмы. Гайку 8 затяните (момент 0,8...1,0 кгс·м);

- проверьте пружину диафрагмы: высота пружины в свободном состоянии должна быть 46,5...47,5 мм; а

под нагрузкой 3,20...3,35 кгс — 24 мм. Негодную пружину замените;

- проверьте пружину рычага: высота пружины в свободном состоянии должна быть 27,5...28,5 мм;

- соберите шток диафрагмы с балансиром: в положении нижнего корпуса насоса дном вверх сожмите уз-

лом диафрагмы пружину диафрагмы, введите Т-образный захват штока в паз балансира и поверните узел
диафрагмы на 90° (до совмещения отверстий);

- верхний корпус установите по сделанной при разборке метке. При затяжке винтов крепления верхнего

корпуса на последние 2...1,5 оборота рычаг ручной подкачки удерживайте в его нижнем крайнем положении.

Собранный топливный насос проверьте на работоспособность при ручной подкачке: надев на его штуце-

ры чистые технологические шланги, перекачайте небольшое количество топлива из сосуда в сосуд, отводя
рычаг ручной подкачки плавно в нижнее крайнее положение один-два раза за секунду. Насос при этом удер-
живайте в вертикальном положении. Проследите за герметичностью диафрагмы: в случае её негерметично-
сти топливо будет вытекать через отверстия наружной дистанционной прокладки.

Целесообразна также проверка работы топливного насоса на испытательной установке (рис. 101). При

этом:

- насос должен приводиться от привода с регулируемой частотой вращения в пределах 3...33 с

-1

(200...2000 об/мин);

- толкатель привода должен выступать над опорной плоскостью насоса на 1,5...1,35 мм, высота эксцен-

трика привода должна быть 2,75...2,95 мм;

- внутренний диаметр всасывающей и нагнетающей труб — 6 мм, длина труб соответственно — 2650 и

1255 мм, высота всасывания 500 мм.

Установите топливный насос на стенд, откройте кран 1 (рис. 101) и поверните трёхходовой кран 2 так,

чтобы перекрыть путь к манометру 4 и открыть к мерному бачку 3. Пустите в работу топливный насос и за-
мерьте его производительность. Производительность насоса при частоте вращения 3 с

-1

(200±5 об/мин) долж-

на быть не менее 54 л/ч.

Рис. 101. Схема установки для испытания топливного насоса:

1 — кран 3/8'; 2 — трёхходовой кран 1/2'; 3 — мерный бак; 4 — манометр; 5 — труба подачи топлива с
внутренним Ø6 мм, длиной 1255 мм: 6 — труба всасывающая с внутренним Ø6 мм, длиной 2650 мм; 7 —
резервуар с топливом; 8 — трубки пластмассовые подсоединения к насосу с внутренним Ø7 мм, длиной
350 мм; 9 — кран слива с мерного бака 3/8"; А — ось насоса; В — ось приводного эксцентрика

92

Поверните кран 2 так, чтобы перекрыть подачу топлива к мерному бачку и открыть к манометру. Макси-

мальное давление при частоте вращения 3 с

-1

(200±5 об/мин) должно быть 2...2,5 мм H

2

O (147...184 мм Hg),

течь бензина в местах уплотнений или через поры литых деталей не допускается;

- проверьте всасывание. При пустом всасывающем трубопроводе 6 и частоте вращения привода 4 с

-1

(250±5 об/мин) время подачи должно быть не более 18 с;

- проверьте герметичность диафрагмы и клапанов. Герметичность диафрагмы проверяется соединением

подводящего штуцера насоса с топливом под давлением 0,6 кгс/см

2

, утечка при этом не допускается. Герме-

тичность клапана проверяется при давлении 0,3 кгс/см

2

. При выдержке 10 мин утечка топлива допускается не

более 10 см

3

.

Проверка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора. Вариантом проверки уровня топлива в

поплавковой камере карбюратора может быть способ, показанный на рис. 102.

Подставьте сосуд для топлива, отвинтите сливную пробку 4 (рис. 37) и слейте топливо из поплавковой

камеры карбюратора;

- завинтите на место снятой пробки штуцер 3 (рис. 102) со стеклянной трубкой 2 (внутренний диаметр

трубки должен быть не менее 9 мм);

- закачайте насосом вручную топливо в карбюратор до тех пор, пока уровень перестанет повышаться;

- замерьте уровень: размер от верхней плоскости поплавковой камеры до уровня топлива в стеклянной

трубке должен быть 21...23,5 мм.

Рис. 102. Проверка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора:
1 — масштабная линейка; 2 — стеклянная трубка; 3 — штуцер; 4 —

прокладки; 5 — карбюратор

Снятие и установка карбюратора. Выключите выключатель массы. Отсоедините от микровыключателя

карбюратора провода;

- отсоедините от карбюратора тяги заслонок и оболочку тяги воздушной заслонки;

- снимите со штуцера карбюратора трубку от вакуумного регулятора распределителя зажигания;

- ослабьте хомуты крепления на карбюраторе шлангов и соединительной трубы от воздушного фильтра;

- снимите с трубок и штуцеров карбюратора шланги. Топливоподводящий шланг закрепите в вертикаль-

ном положении;

- отвинтите две гайки крепления карбюратора к впускному коллектору, снимите шайбы. Освобождая тру-

бу карбюратора из соединительной трубы фильтра, снимите карбюратор с двигателя и вылейте из него топ-
ливо;

- закройте отверстие впускного коллектора и все открывшиеся в результате рассоединения концы шлан-

гов салфетками или пробками.

Устанавливайте карбюратор в обратной последовательности. При этом:

- проверьте уровень топлива в поплавковой камере карбюратора до его окончательного монтажа на дви-

гателе (см. выше);

- все соединения шлангов на трубках и штуцерах должны быть герметичными, с надёжным креплением;

- тяги заслонок присоедините и оболочку тяги воздушной заслонки закрепите (см. «Регулировка приводов

управления заслонками карбюратора»);

- после окончательного монтажа накачайте топливным насосом топливо в поплавковую камеру карбюра-

тора (в тишине впрыски топлива через топливный клапан карбюратора при ручной подкачке слышны и при
заполненной поплавковой камере затихают).

Разборка и сборка карбюратора. В карбюраторе доступ для чистки или замены жиклёров 13 и 12 (рис.

35) открывается при отвинченных пробках соответственно 15 и 18 (рис. 36).

Доступ почти ко всем установленным внутри узлам и деталям карбюратора открывается при снятии

крышки поплавковой камеры в сборе. Для снятия крышки отвинтите шесть винтов её крепления. Затем сни-
мите прокладку и, осторожно рассоединив с тягой 16, снимите крышку.

93

Снятие диффузора 9 (рис. 35) возможно только при отсоединённом корпусе смесительной камеры в сборе

(для рассоединения отвинтите два болта крепления поплавковой камеры к смесительной камере).

Экономайзер 9 (рис. 36) снимается при отвинченных четырёх винтах его крепления.

Клапан подачи топлива 16 (рис. 35) вывинчивается из крышки поплавковой камеры при снятом поплавке.

Для снятия поплавка снимите ось его крепления. Ось снимайте лёгкими ударами по её торцу со стороны
меньшего отверстия стойки (Ø2 мм), уперев стержнем Ø1,8 мм.

Для снятия ускорительного насоса в сборе снимите серьгу 26 (рис. 38).

Клапан экономайзера 40 (рис. 35) и нагнетательный клапан 5 вывинчиваются.

Эмульсионную трубку 11 извлеките при отвинченной пробке 10; топливный фильтр 15 — при отвинчен-

ной пробке 20 (рис. 36).

Для снятия клапана 38 (рис. 35) снимите пружинное кольцо 37.

Жиклёры отвинчивайте и завинчивайте осторожно, отвёртками с толщиной лезвия 0,8...1,0 мм и шириной

6 мм (для жиклёров 12, 13 и 14) и 7,5 мм (для жиклёра 20). Диаметр стержня отвёрток не должен превышать
ширины лезвия.

Прочищайте жиклёры только промывая их бензином с последующей продувкой сжатым воздухом. При-

менение проволоки даже мягкой недопустимо, так как это приведёт к изменению пропускной способности
жиклёров и, следовательно, к их непригодности для эксплуатации.

Нормы пропускной способности жиклёров указаны в технической характеристике карбюратора. Факти-

ческая пропускная способность обозначается на головке жиклёра.

При сборке карбюратора соблюдайте следующие требования:

- убедитесь в надёжности крепления дроссельной и воздушной заслонок к их осям: выступающие концы

винтов должны быть обжаты, соединение — прочным, без малейших признаков прослабления.

- жиклёры завинчивайте осторожно, до упора, но без большого усилия, отвёртками с указанными выше

размерами;

- при завинчивании корпуса клапана 38 (рис. 38) прокладка 39 должна быть сжата плотно во избежание

прохода топлива через резьбовое соединение (затяжку корпуса клапана проверьте и в том случае, если он не
снимался);

- проверьте положение поплавка при положении крышки поплавковой камеры поплавком вверх: опираясь

об иглу клапана язычком

d

, поплавок должен располагаться параллельно плоскости крышки (при необходи-

мости отрегулируйте положение поплавка подгибанием язычка

с

). При поднятии поплавка до получения ме-

жду язычком и иглой 37 зазора 1,2

3

,

0

+

мм (ход иглы клапана) поплавок должен язычком

е

опираться о стойку

(регулируйте подгибанием язычка

е

);

- все соединения с прокладками плотно затягивайте для обеспечения их герметичности.

Регулировка карбюратора. Угол поворота рычага 17 (рис. 38), при котором дроссельная заслонка зани-

мает вертикальное положение (полностью открыта), регулируйте винтом 14. После регулировки головку
винта окрасьте.

Рычаг 17 в прикрытом положении дроссельной заслонки устанавливайте винтом 16 в такое положение,

при котором расход воздуха при разрежении за карбюратором 0,75±0,0025 кгс/см

2

равен 2,5

-0,2

кг/ч (при этой

регулировке винт 3(23) полностью завинчен, а патрубки 12(33) и 5(36) (рис. 36) закрыты, после регулировки
головку винта 16 (рис. 38) окрасьте).

Размер 2±0,5 мм между направляющей 25(41) и гайкой 31 регулируйте гайкой 31 при полностью откры-

той дроссельной заслонке и отсутствии зазора между поршнем и шайбой на штоке 34(4) поршня. После регу-
лировки гайку 31 на штоке обожмите.

Размер 5 ±0,5 мм между направляющей 25(41) и гайкой 32 на штоке 33(42) привода клапана экономайзера

регулируйте гайкой 32 при полностью открытой дроссельной заслонке. После регулировки гайку 32 на штоке
обожмите.

При повороте рычага 11 на полное закрытие воздушной заслонки рычаг 19 должен повернуть дроссель-

ную заслонку 29(32) до получения между её кромкой и корпусом 30 (35) зазора с=1,7±0,1 мм. Регулируется
подгибкой тяги 13.

Клапан разбалансировки регулируйте гайкой 9 (рис.37) так, чтобы он при зазоре с=0,6

+ 0,03

мм (рис. 38)

был закрыт, а при зазоре с=0,35

+ 0,03

мм — открыт. После регулировки гайку 9 (рис. 37) на тяге 6(44) обожми-

те. Герметичность закрытия клапана проверьте на пневматическом стенде.

Винт 11(21) регулируйте на безмоторной установке: при расходе воздуха 9,5 кг/ч расход топлива должен

быть в пределах 0,72...0,8 кг/ч. При регулировке трубка 12(33) (рис. 36) закрыта, винт 8(23) вывинчен на два
оборота от закрытого положения клапана 35(29) (рис. 38); трубки 7(22) и 5(36) (рис. 36) соединены гибким
шлангом.

Микровыключатель 1(24) (рис. 38) должен размыкать свои контакты при нажатии на его толкатель 23 ры-

чага 22, на который нажимает рычаг 21 при прикрытой дроссельной заслонке (положение дроссельной за-
слонки при выполненной регулировке рычага 17 в прикрытом положении дроссельной заслонки). Размыка-
ние контактов регулируйте изменением положения микровыключателя на кронштейне 2 при отпущенных

94

винтах 24. После регулировки рычаг 22 не должен опираться о стенку микровыключателя. При нажатии на
педаль привода дроссельной заслонки микровыключатель должен замыкать свои контакты.

Регулировка карбюратора на малые частоты вращения коленчатого вала двигателя при холостом

ходе. Регулируйте карбюратор на прогретом двигателе. Температура масла должна быть не менее 70 °С.

Завинтите винт 8(23) (рис. 36) эксплуатационной регулировки и винт 11(21) (рис. 37) принудительного

холостого хода до упора (но не туго) и затем отверните на 2,5...3 оборота каждый.

Пустите двигатель и вращением винта 11(21) установите частоту вращения коленчатого вала 16...17,5 с

-1

(950...1050 об/мин). Затем плавно ввинчивайте винт эксплуатационной регулировки: при этом частота вра-
щения коленчатого вала будет сначала возрастать, а затем при дальнейшем завинчивании винта произойдёт
обеднение смеси, и двигатель начнёт работать с перебоями с одновременным уменьшением частоты враще-
ния коленчатого вала. В этот момент несколько отверните винт эксплуатационной регулировки и добейтесь
устойчивой работы двигателя.

Подобранную регулировку проверьте на переменных режимах — резко нажмите педаль привода дрос-

сельной заслонки и быстро отпустите её: частота вращения коленчатого вала должна плавно, без провалов и
перебоев увеличиться, а при отпускании педали — уменьшиться до минимальной и устойчивой. Двигатель
при этом не должен останавливаться. Если двигатель останавливается, то несколько увеличьте частоту вра-
щения, слегка отвернув винт эксплуатационной регулировки.

Частота вращения коленчатого вала на режиме холостого хода двигателя должна быть 16...17,5 с

-1

(950...1050 об/мин).

Примечание

. Допускается задержка повышения частоты вращения (но двигатель при этом не оста-

навливается) из-за неравномерного распределения рабочей смеси по цилиндрам при медленном открытии
дроссельной заслонки у работающего на холостом ходу двигателя.

Снятие и установка тяги и оболочки тяги привода дроссельной заслонки. Для снятия тяги ослабьте

винт 9 (рис. 39), извлеките тягу из отверстий тяги 10 рычага карбюратора и, вынув шплинт 26, снимите шай-
бу 27 и наконечник тяги с пальца педали и плавно вытяните тягу из оболочки. Для снятия оболочки снимите
тягу, как указано выше, и снимите скобы 2.

Устанавливайте тягу и оболочку в последовательности, обратной снятию. Трос тяги при установке очи-

стите от старой смазки и смажьте тонким слоем свежей графитной смазки.

Снятие и установка тяги и оболочки тяги привода воздушной заслонки. Для снятия тяги ослабьте

болт 7 (рис. 39) и плавно извлеките тягу за ручку, затем отвинтите и снимите ручку с наконечника тяги. Для
снятия оболочки снимите тягу, как указано выше, и ослабьте болт 5 и винт 18. Снимите оболочку и втулку
13.

Устанавливайте тягу в последовательности, обратной снятию. Проволоку тяги при установке очистите от

старой смазки и смажьте тонким слоем свежей графитной смазки. Конец оболочки тяги на карбюраторе дол-
жен быть установлен заподлицо с кронштейном её крепления и плотно зажат зажимом кронштейна.

Регулировка приводов управления заслонками карбюратора. Регулируйте привод управления дрос-

сельной заслонкой карбюратора в таком порядке:

- отпустите винт 9 (рис. 39) и при помощи плоскогубцев натяните трос со стороны тяги 10 до установки

педали в крайнее верхнее положение;

- закрепите в таком положении трос винтом .9. При правильной регулировке привода дроссельная за-

слонка должна быть полностью прикрыта при отпущенной педали и полностью открыта при нажатой до от-
каза педали.

Регулируйте привод воздушной заслонки в таком порядке:

- отпустите болт 7 крепления тяги к рычагу привода воздушной заслонки карбюратора;

- подайте от себя ручку управления 15 до упора;

- не перемещая тяги в оболочке, полностью откройте воздушную заслонку и в таком положении закрепи-

те тягу болтом 7. Конец оболочки тяги на карбюраторе должен быть установлен заподлицо с кронштейном её
крепления и плотно зажат зажимом кронштейна 4.

Обкатка отремонтированного двигателя

После ремонта двигателя, особенно в случае замены деталей кривошипно-шатунного механизма, обка-

тайте двигатель до начала эксплуатации.

От тщательности проведённой обкатки в значительной мере зависит надёжность и долговечность работы

двигателя. Процесс обкатки двигателя состоит из двух этапов. Первый этап — обкатка на холостом ходу в
течение 38 мин на следующих режимах с частотой вращения коленчатого вала двигателя:

13...17 с

-1

(800...1000 об/мин) — 5 мин

33...37 с

-1

(2000...2200 об/мин) — 8 мин

50...53 с

-1

(3000...3200 об/мин) — 10 мин

13...60 с

-1

(800...3600 об/мин) — 15 мин

95

Во время обкатки применяйте масла, указанные в приложении 1.

Воздушная заслонка карбюратора должна быть полностью открытой. В течение первого этапа обкатки

проверьте давление в системе смазки, отсутствие течи, отрегулируйте частоту вращения холостого хода, убе-
дитесь в нормальной работе на слух. Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 50 с

-1

(3000

об/мин) и температуре масла 80 °С должно быть не менее 2,0 кгс/см

2

, а при частоте вращения 17 с

-1

(1000

об/мин) — не менее 0,5 кгс/см

2

. Устраните обнаруженные в процессе обкатки дефекты и замените масло.

Первый этап обкатки лучше проводить на стенде, однако если стенд отсутствует, то можно и на автомо-

биле.

Второй этап — обкатка на автомобиле (2000 км пробега) с соблюдением требований, изложенных в «Ин-

струкции по эксплуатации».

IV.

СЦЕПЛЕНИЕ

IV.1.

УСТРОЙСТВО

Устройство сцепления показано на рис. 103—106.

С помощью сцепления коленчатый вал двигателя маховиком 1 (рис. 103) соединяется с ведущим (пер-

вичным) валом 11 коробки передач. Крутящий момент двигателя на вал 11 передаётся ведомым диском 4
сцепления в сборе, фрикционные накладки которого при включённом сцеплении прижимаются к чугунному
маховику 1 чугунным диском нажимного диска 5 в сборе (прижимаются усилием шести нажимных пружин 6
этого диска).

Нажимной диск сцепления в сборе закреплён на маховике шестью болтами 3.

Рис. 103. Сцепление:

1 — маховик; 2 — шайба стопорная; 3 — болт крепления сцепления; 4 — диск сцепления ведомый в сборе;

5 — диск сцепления нажимной с кожухом в сборе; 6 — пружина сцеплении; 7— болт маховика; 8— подпятник
выключения сцепления; 9 — сальник; 10 — картер сцепления; 11 — вал ведущий коробки передач; 12 — под-
шипник роликовый; 13 — сальник подшипника; 14 — заглушка; 15 — пята; 16 — рычаг; 17 — упорная стойка;
18 — гайка регулировочная; 19 — палец; 20— пружинная пластина ведомого диска

Примечание

. Перед регулировкой биения пяты выбрать зазоры между стойками и рычагами в сопряжениях а.

Нажимной диск сцепления с кожухом в сборе балансируется статически (допустимый дисбаланс не более

20 г·см). Ведомый диск в сборе также балансируется — допустимый дисбаланс не более 15 г·см.

Ведомый диск 4 своей шлицевой ступицей посажен на шлицы вала 11 и может по ним свободно переме-

щаться.

96

Выключить сцепление — значит, преодолевая усилие шести нажимных пружин 6, отвести нажимной

диск настолько, чтобы накладки ведомого диска отделились от плоскостей нажимного диска и маховика.

Отведение нажимного диска сцепления производится тремя рычагами 16: при нажатии подпятником 8 на

пяту 15 рычаги 16, опираясь на упорных стойках 17, тремя пальцами 19 отводят нажимной диск от ведомого
диска сцепления.

Для повышения износостойкости трущихся пар поверхности пяты 8 (рис. 104) и шайб 3 фосфатируют с

последующей пропиткой фосфатного слоя твёрдой смазкой дисульфида молибдена.

Рис. 104. Нажимной диск сцепления с кожухом в сборе:

1 — кожух в сборе; 2— нажимной диск с тремя выступами; 3 — шайба опорная регулировочной гайки

сцепления; 4 — гайка регулировочная; 5 — палец нажимного диска; 6 — упорная стойка рычага; 7— ры-
чаг нажимного диска; 8— пята рычагов; 9 — стакан нажимной пружины сцепления; 10 — пружина сцеп-
ления нажимная; 11 — термоизоляционная прокладка; 12 — пружина пяты в сборе;

а — контрольные отверстия; b — метки на кожухе и диске при статической балансировке; с — свер-

лить отверстия диаметром 7 мм на глубину 6 мм со свободным расстоянием между центрами; d — при
сверлении отверстий выдержать размер 6 мм

Рис. 105. Ведомый диск сцепления в сборе:
1 — пружинная пластина; 2 — накладка фрикци-

онная; 3, 4 — заклёпки; 5 — пружина демпфера; 6 —
ступица; 7 — кольцо демпфера; 8 — пластина демп-
фера; 9 — палец стяжной; 10 — ведомый диск;

С

— размер в свободном состоянии; D — размер

и сжатом состоянии под давлением нажимных пру-
жин; Е — место для установки балансирных грузи-
ков; F — при статической балансировке в указанных
местах допускается снятие материала фрикционных
накладок на глубину до 2 мм

97

Рис. 106. Механизм выключения сцепления: 1 — картер

сцепления; 2, 3 — нижняя и верхняя втулки оси; 4 — ось
вилки

с рычагом в сборе; 5 — возвратная пружина вилки

выключения; 6 — вилка выключения; 7 — шайба регулиро-
вочная; 8 — пружинное кольцо; 9 — звено соединительное;
10 — подпятник; 11 — обойма подпятника; 12 — гайка; 13
— шайба пружинная; 14 — клин крепления вилки выключе-
ния сцепления фиксирующий; 15, 16 — нижний и верхний
приливы

Выключение или включение сцепления сопровождается трением накладок ведомого диска о плоскости

маховика и нажимного диска. Поэтому при длительной эксплуатации происходит стирание, главным обра-
зом, накладок ведомого диска сцепления.

Рис. 107. Привод выключения сцепления:

а

— компенсационный виток; 1 — накладки; 2 — педаль сцепления; 3 — пружина педали оттяжная; 4 — палец; 5 —

втулка педали; 6, 24, 26 — шплинт; 7, 23 — шайба; 8 — ось педалей сцепления и тормоза; 9 — кронштейн педалей;
10 — главный цилиндр сцепления; 11 — прокладка; 12 — скоба (приварная): 13 — скоба; 14 — трубка привода выклю-
чения сцепления в сборе; 15, 19 — гайка; 16, 22 — шайба пружинная; 17 — цилиндр привода выключения сцепления;
18 — толкатель вилки выключения сцепления в сборе; 20 — гайка регулировочная; 21 — болт крепления кронштейна;
25 — пружина оттяжная вилки выключения сцеплении