ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА ДВИГАТЕЛЕЙ КамАЗ-740 (1987 год)
4.7.1. Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей
В состав газораспределительного механизма, показанного на рис. 48, входят распределительный вал, толкатели с направляющими, штанги, прокладка крышки головки, коромысла с регулировочным винтом, клапаны с двумя клапанными пружинами, направляющая клапана и устройство крепления клапанов Клапанный механизм закрывается крышкой. Крышки крепятся болтами к головкам цилиндров.
Рис. 48. Газораспределительный механизм двигателя КамАЗ-740:1 — распределительный вал; 2 — толкатель; 3 — направляющая толкателей; 4 — штанга; 5 — прокладка крышки головки, 6 — коромысло; 7 — гайка; 8—регулировочный винт; 9 — болт крепления крышки головки; 10— сухарь; 11 — втулка тарелки; 12— тарелка пружины; 13— наружная пружина; 14 — внутренняя пружина. 15 — направляющая клапана; 16 — шайба; 17 — клапан; А — тепловой зазор между носком коромысла и стержнем клапана
Рис. 49. Разборка клапанного механизма с использованием приспособления И-801.06.100:
1 — винт, 2 — рукоятка; 3 — тарелка; 4 — штифт; 5 — основание; 6 — траверса приспособления
Разборка клапанного механизма осуществляется с помощью приспособления И-801.06.100, показанного на рис. 49. Для разборки клапанного механизма необходимо:
установить головку блока цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстия под болты крепления головки;
вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;
снять сухари и втулки;
вывернуть винт из траверсы, снять тарелку и пружины клапанов;
вынуть впускной и выпускной клапаны.
Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставками, наконечниками. Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.
На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль, сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружин должно составлять 360 Н, а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие — 830 Н. При дефектации пружин около 10 % от общего количества выбраковывается. Вместо выбракованных пружин на сборку газораспределительного механизма поступают новые.
4.7.2. Дефекты распределительного вала
Распределительный вал изготовляется горячей штамповкой из стали 18ХГТ. Он устанавливается в развале блока на 5 опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливаются токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются, полируются и затем фосфатируются. Биение поверхностей второй, третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0,025 мм. Нецилиндричность опорных шеек 0,005 мм, непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 0,05 мм.
На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.
Характерными дефектами распределительных валов являются: трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков; погнутость вала; износ шпоночного паза;
износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней, средней и задней опорных шеек. 4.7.3. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов
Контроль размеров кулачков и опорных шеек распределительного вала осуществляется с помощью приспособления, показанного на рис. 50, а размеры кулачков указаны в табл. 28.
Технологические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов представлены в табл. 29.
Последовательность контроля распределительного вала следующая:
29. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительного вала
4.7.5. Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндровКлапаны изготовлены из жаропрочной стали. Стержень клапана перед установкой графитизуется. Угол рабочей фаски клапана 45°; диаметр выпускного клапана 51,5 мм, впускного— 46,5 мм; высота подъема клапана 12,5 мм.
Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок, погнутость стержня, облом тарелки клапана.
Толкатели тарельчатого типа стальные, тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном. Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня.
Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием.
После восстановления клапаны притираются в седлах головок цилиндров.
Притирка клапанов начинается с приготовления пасты:
паста приготавливается из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива.
Рис. 51. Расположение притертых матовых поясков на седле и головке клапана при закрытом положении:
а — правильное; б — неправильное; 1 — положение пояска на седле и головке клапана
30. Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала
Перед употреблением притирочная паста перемешивается, чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносится тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывается моторным маслом. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или соответствующим приспособлением. Нажимая на клапан, необходимо повернуть его на 1/3 оборота по часовой стрелке, затем на 1 /3 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета, как показано на рис. 51.
При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.
После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промываются керосином и обдуваются воздухом. Качество притирки клапанов определяется после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головка цилиндра устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливается дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производится постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притираются повторно.
При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносится на равном расстоянии 6—8 черточек. Клапан осторожно вставляется в седло и после сильного нажатия проворачивается на 1/4 оборота. При качественной притирке все черточки должны быть стертыми.
После контроля притирки клапанный механизм собирается и регулируется. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.
Контрольные вопросы
1. Перечислите основные неисправности газораспределительного механизма.
2. Какие детали газораспределительного механизма подлежат замене, а какие восстановлению при капитальном ремонте?
3. Какие существуют технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительного вала?
4. Перечислите основные операции технологического процесса восстановления распределительных валов.
5. Какие режимы применяются для шлифования кулачков и опорных шеек распределительного вала?
6. Как осуществляется контроль размеров кулачков?
7. Какое приспособление применяется для определения высоты подъема клапана?
8. Как осуществляется ремонт клапана и клапанного гнезда?
9. Какая паста применяется для притирки клапанов?
10. Как осуществляется контроль качества притирки клапанов?
4.8.
РЕМОНТ ПРИБОРОВ СИСТЕМЫ СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740 (1987 год)Система смазки двигателя комбинированная, с «мокрым» картером. В картере установлен двухсекционный масляный насос. В нижней части картера для слива масла ввернута пробка. Для охлаждения масла имеется воздушно-масляный радиатор. Для очистки масла от загрязнений установлен фильтр тонкой очистки. Уровень масла в картере замеряется мерной линейкой (щупом). Дополнительная очистка масла производится в центробежном фильтре.
Для обеспечения нормальной работы системы смазки в ней установлены клапаны, а контроль ее осуществляется с помощью приборов.
Основными дефектами системы смазки являются: засорение фильтров;
повреждение воздушно-масляного радиатора; уменьшение производительности масляного насоса; поломка зубьев шестерни привода масляного насоса.
Для замены фильтрующих элементов необходимо отвернуть сливные пробки на колпаках и слить масло из фильтра в емкость. Затем следует ослабить болт крепления колпака фильтра и снять колпак вместе с фильтрующим элементом, после чего его можно вынуть из колпака.
В том же порядке следует снять второй колпак и вынуть второй фильтрующий элемент. После этого необходимо промыть в дизельном топливе колпаки фильтров, заменить фильтрующие элементы и собрать фильтр.
Полнопоточный фильтр очистки масла после сборки поступает на сборку двигателя, устанавливается на правой стороне блока цилиндров, а при сборке автомобиля клемма сигнализатора соединяется проводом с красной сигнальной лампочкой на щитке приборов. Загорается лампочка при засорении фильтра и открытии перепускного клапана фильтра.
Центробежный масляный фильтр разбирается, промывается; сливной и перепускной клапаны при необходимости регулируются после промывки на стенде, после этого фильтр собирается.
Редукционные, перепускные и сливные клапаны промываются в дизельном топливе без разборки. Требования технических условий к клапанам, установленным в корпусе фильтра, следующие: сливной клапан должен быть отрегулирован на давление 0,05— 0,07 МПа, перепускной — на давление 0,6—0,65 МПа.
Собирается фильтр в обратной последовательности его разборки, после чего он поступает на сборку двигателя. Устанавливается фильтр на передней крышке блока цилиндров с правой стороны двигателя.
Масляный насос при капитальном ремонте двигателей проверяется на стенде проверки и испытания масляных насосов. На стенде проверяются производительность насоса, давление открытия предохранительных и ограничительного клапанов. Предохранительные клапаны должны открываться при давлении 0,85— 0,95 МПа. Ограничительный клапан, предназначенный для ограничения давления в главной магистрали, должен срабатывать при давлении 0,40—0,45 МПа. Если масляный насос не обеспечивает требований технических условий, то в нем заменяются шестерни и шлифуются крышки.
содержание .. 5 6 7 8 ..
Нет комментариевНе стесняйтесь поделиться с нами вашим ценным мнением.
Текст