ГАЗ-САЗ-35071. Особенности технического обслуживания

При проведении технического обслуживания № 2 (ТО-2) и сезонного обслуживания (СО) при необходимости должны быть проведены сварочные и другие работы по приведению платформы и других узлов самосвальной установки в работоспособное состояние и с целью обеспечения надлежащего уровня внешнего вида изделия (заварка разрушенных сварных швов, подкраска поврежденных мест и т.п.).

Особенности, содержание и порядок выполнения таких работ отражены в разделе «Уход за деталями и узлами самосвальной установки и их ремонт».

При проведении технического обслуживания необходимо строго выполнять правила техники безопасности, изложенные в разделе «Правила техники безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту самосвальной установки».

В процессе эксплуатации автомобиля-самосвала в его узлах и деталях возникают неисправности и отказы, которые могут явиться следствием естественного износа отдельных деталей и узлов, а также могут быть вызваны другими причинами.

Для устранения возникших неисправностей и отказов необходимо провести ремонтно-восстановительные работы.

В зависимости от назначения, характера и объема ремонтных работ автомобиля-самосвала, ремонт может быть текущим или капитальным. Необходимость текущего ремонта выявляется, как правило, при техническом обслуживании.

Текущий ремонт автомобиля-самосвала производится у потребителей, эксплуатирующих автомобили-самосвалы.

1. Необходимо следить, чтобы в процессе эксплуатации не ослабились болтовые соединения передней балки 10 (рисунок 8) надрамника 9 и задней балки 15 с рамой автомобиля-самосвала, опорных кронштейнов 6, деталей предохранительного упора, а также буферов на передней балке и надрамнике.

   Затяжку резьбовых соединений необходимо проверить после первых 1000

   км пробега, а в дальнейшем при ТО-1 и при необходимости подтягивать их.

   Неполное прилегание указанных деталей и узлов создает возможность появления относительного перемещения и ударных нагрузок, что может привести к повышению износа и поломке деталей надрамного устройства.

   Места соединения поперечин надрамника проверяются на отсутствие трещин и поломок, при этом особое внимание обращается на состояние сварных швов.

2. Возможны следующие неисправности надрамного устройства.

   1. Разрушение сварных соединений деталей надрамного устройства.

      Ремонт заключается в заварке поврежденного сварного шва. Подлежащее заварке место необходимо тщательно зачистить от остатков сварного шва, промыть и насухо вытереть. Заварку следует производить электросваркой.

   2. Трещины на балках надрамного устройства.

   Ремонт заключается в заварке трещины с постановкой усиливающей накладки, швеллерной коробки или угольника в зависимости от места повреждения. Поврежденное место балки должно быть тщательно очищено металлической щеткой, промыто и насухо протерто.

   Трещину разделывают при помощи наждачного круга или зубила так, чтобы по всей длине трещины была канавка со скошенными под углом 60 º стенками с глубиной на всю толщину стенки балки. По концам трещины сверлят отверстия диаметром 5 8 мм.

   Подготовленную указанным способом трещину заваривают электросваркой, поверхность шва зачищают до уровня поверхности балки, после чего ставят усилительную накладку. Выбор формы и размеров усилительных деталей должен производиться в зависимости от конкретных условий повреждения.

   Усилительные детали следует изготавливать из малоуглеродистой листовой стали толщиной 5 мм.

3. Уход за платформой в процессе эксплуатации сводится к выявлению и своевременному устранению неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации:

   • проверке работы и при необходимости регулировке механизмов облегчения закрывания боковых бортов, механизма запора заднего борта;

   • проверке наличия смазки в шарнирных соединениях платформы;

   • проверке состояния лакокрасочного покрытия. Места с поврежденным покрытием необходимо немедленно подкрашивать с предварительной грунтовкой.

   Поверхности, подлежащие окраске, должны быть сухими, очищенными от ржавчины, шелушащейся окалины, сварочных брызг, а также жировых пятен и других загрязнений.

   Во избежание повреждений уплотнителей бортов их следует устанавливать только при перевозке мелкосыпучих грузов (зерно и т. д.).

   док.

4. Могут возникать следующие неисправности платформы:

   1. Пробоины или трещины в бортах или в полу платформы.

      Трещины заваривают электросваркой с установкой усиливающих накладок

      Места пробоин предварительно выправляют, рваные края обрубают зуби-

      лом или обрезают с помощью газовой резки, после чего приваривают заплату.

      В тех случаях, когда заплата ставится внакладку, а не заподлицо, края пробоин следует приваривать к заплате. Усилительные накладки и заплаты изготавливают из малоуглеродистой листовой стали толщиной для бортов 2 мм, а для пола платформы 3 мм.

      Устанавливают заплаты, как правило, с наружной стороны.

      Сварные швы, выполненные на внутренней поверхности платформы, должны быть тщательно зачищены заподлицо с поверхностью.

   2. Погнутость бортов или пола платформы.

      Большие вмятины на бортах или листах пола платформы необходимо выправить с применением местного нагрева.

      Борта платформы выправляют так, чтобы не было грубых вмятин, резких переходов и забоин.

      В случае больших деформаций заднего или бокового бортов их правят на гидравлическом прессе или при помощи специальных приспособлений.

      После установки выправленного борта на платформу зазор между его плоскостью и полом платформы или стойками платформы не должен превышать 5 мм.

   3. Трещины на балках основания платформы.

      Ремонтировать, соблюдая те же требования, что и при ремонте трещин на балках надрамного устройства.

   4. Разрушения сварных швов платформы.

      Ремонт производится электросваркой с соблюдением требований, указанных в описании ремонта надрамного устройства.

   5. Увеличение зазоров сверх допустимого в сопряжении: вилка кронштейна — втулка кронштейна крепления платформы. Предельно допустимым является зазор 2 мм. При увеличении зазора сверх указанного предела необходимо восстановить размеры втулок до диаметра 60 +0,4 мм, а размеры хвостовиков вилок до диаметра 60 –0,2 мм.

5. В КОМ могут возникать следующие неисправности:

   • течь масла через резиновое уплотнительное кольцо 5 или заглушку 15

     (рисунок 14);

   • износ зубьев шестерен;

   • износ шлицев ведомой шестерни;

   • износ подшипников;

   • износ корпуса КОМ;

   • износ оси ведущей шестерни.

   Ремонт деталей КОМ сводится к замене вышедших из строя деталей новыми.

   При износе зубьев шестерен, шестерни и подшипников во время работы появляются шум и стук.

   Перед снятием КОМ с автомобиля-самосвала необходимо слить масло из коробки передач.

   Затем отсоединить ось ведущей шестерни от рычага управления КОМ, рукав высокого давления и рукав низкого давления от КУ и насоса.

   Отвернув болты, крепящие КОМ к коробке передач, снять КОМ вместе с насосом и КУ. После отсоединения КОМ от насоса производят ее разборку. Для снятия ведущей шестерни нужно из канавок оси ведущей шестерни снять стопорные кольца, а из корпуса извлечь ось шестерни. Подшипники выпрессовываются из ведущей шестерни съемником.

   Для замены резинового уплотнительного кольца необходимо выпрессовать обойму сальника, извлечь набивку сальника, шайбу и резиновое кольцо.

   Подшипники ведомой шестерни выпрессовываются из картера КОМ вместе с ведомой шестерней ударами молотка по латунной выколотке со стороны крышки подшипника.

   При сборке КОМ подшипник, предварительно запрессованный на посадочный диаметр ведомой шестерни, запрессовывается в отверстие картера КОМ. Затем второй подшипник запрессовывается в отверстие КОМ и на посадочный диаметр ведомой шестерни.

   Установка ведущей шестерни в картер производится следующим образом. На ось, вставленную в отверстие картера, надевается ведущая шестерня, а затем ось вставляется во второе отверстие корпуса. Предварительно в отверстие картера, предназначенное для фиксирующего устройства, вставляются пружина и стопорный шарик, который должен входить в углубление (канавку) на оси. Затем устанавливают стопорные кольца в канавках оси, резиновое уплотнительное кольцо, шайбу, набивку и обойму сальника.

   Обойма сальника запрессовывается в картер КОМ оправкой. После сборки шестерни КОМ должны легко и плавно вращаться в обе стороны от руки.

   КОМ, собранная с насосом и КУ, закрепляется на люке коробки передач. В случае замены прокладки, которая ставится между фланцем КОМ и плоскостью люка коробки передач, прокладка изготавливается из паронита толщиной 0,7 0,9 мм. Прокладка указанной толщины обеспечивает требуемое межцентровое расстояние шестерни коробки передач и блока шестерни КОМ и их нормальное зацепление.

   Стопорный шарик должен надежно удерживать ось блока шестерен в соответствующем положении, не допуская произвольного включения блока шестерен.

   При установке рычага управления 13 (рисунок 13) зазор между опорной поверхностью упора и толкателем КУ должен быть в пределах 3 5 мм.

   Разборка и сборка узлов автосамосвала производятся с помощью набора инструментов, прикладываемого к автомобилю-самосвалу.

6. В процессе эксплуатации насос регулировки не требует. Возможной неисправностью насоса является износ манжет и специального уплотнения.

   При износе манжеты 8 (рисунок 15) или специального уплотнения 9 насос не создает необходимого давления.

   При износе манжеты 12 возможна течь масла через стык корпуса 1 и крышки 2.

   Для замены изношенных манжет и специального уплотнения необходимо снять крышку 2, отвернув для этого восемь болтов 10. Манжета 12 выпрессовывается из крышки 2 после того, как снимаются стопорное кольцо 13 и опорное кольцо 14. Перед запрессовкой новой манжеты в крышку ее поверхность должна быть смазана маслом.

   При установке крышки на насос необходимо предохранить уплотняющую поверхность манжеты от повреждений, применяя оправку (рисунок 20), причем

   
   

   Рисунок 20 – Оправка для монтажа манжет масляного насоса

   маслоснимающая кромка сальника должна быть направлена внутрь корпуса насоса.

   Все винты крышки должны быть затянуты до отказа. При снятии крышки могут быть случаи вытягивания втулки 5 или 6 (рисунок 15) из корпуса. При последующей сборке необходимо сохранить прежнее расположение и направление разворота (втулки развернуты по направлению вращения ведомой шестерни).

   Специальное уплотнение и вкладыш располагаются в углублении корпуса со стороны всасывания. Ведущий вал собранного насоса должен поворачиваться плавно, без заеданий.

7. Возможны следующие неисправности крана управления:

   • течь масла вследствие износа резиновых уплотняющих колец;

   • перепуск масла через предохранительный клапан 15 вследствие ослабления пружины 13 (рисунок 16);

   • самоопускание поднятой платформы вследствие износа гнезд под предохранительный клапан 15, клапан опускания платформы 1 и обратный клапан 22. Устранение указанных неисправностей сводится к замене вышедших из строя деталей, а при износе гнезд в корпусе крана управления 25 под предохранительный клапан 15 и клапан опускания платформы 1 возможен ремонт кор-

     пуса механической обработкой изношенных поверхностей гнезд.

     Глубина гнезда под предохранительный клапан 15 после механической обработки от торца корпуса 25 до торца гнезда должна быть не более 57,5 мм, а от торца корпуса до торца гнезда под клапан опускания платформы 1 – не более 52 мм.

     При изменении этих размеров длина толкателя крана управления при необходимости может быть уменьшена на необходимую величину для предотвращения упора толкателя в пластину рычага управления КОМ.

     Кроме того, если толкатель не будет перемещаться под действием пружины, под пружину (на седло 21 или в расточку пробки 17) необходимо подложить шайбы.

     Кроме гнезд в корпусе 25 под предохранительный клапан 15 и клапан опускания платформы 1, после механической обработки необходимо обжать соответственно шариками диаметром 9,5 мм и 15 мм для образования гладкой фаски шириной 0,5 мм.

     После сборки крана управления предохранительный клапан необходимо отрегулировать на давление 115…120 кгс/см2 и опломбировать.

8. Возможной неисправностью гидроцилиндра является течь масла через резиновые уплотнительные кольца вследствие их износа или разрушения (выворачивание из гнезд, набухание и т.д.).

   Для устранения неисправности необходимо заменить резиновые уплотнительные и грязесъемные кольца. Слить масло, отсоединив рукав высокого давления от гидроцилиндра, отвернуть болты крепления шаровых опор и, вдвинув плунжеры, снять гидроцилиндр.

   Для разборки гидроцилиндра необходимо отвернуть днище. Затем, выдвинув плунжер первой ступени 4 (рисунок 17) относительно стопорного кольца 18 приблизительно на 100 120 мм, вынуть стопорное кольцо из плунжера второй ступени с помощью отвертки и вынуть плунжер первой ступени.

   Поступая таким же образом, вынуть стопорные кольца из плунжера третьей ступени и вынуть плунжеры.

   Сборка гидроцилиндра производится в обратном порядке.

   При монтаже гидроцилиндр устанавливается нижней шаровой опорой в нижнюю опорную пяту 20 и крепится к ней крышкой 9 болтами.

   После присоединения рукава высокого давления в гидроцилиндр подается насосом масло для выдвижения звеньев до упора в верхнюю опорную пяту головки плунжера первой ступени. Верхняя шаровая опора 10 прикрепляется к верхней опорной пяте 21 крышкой 9 и болтами.

9. Основными дефектами масляного бака могут быть трещины, пробоины и течь в местах сварки.

   При пробоинах или трещинах более 100 мм на поврежденный участок необходимо наложить заплату из малоуглеродистой стали и приварить газовой сваркой. Трещины и пробоины (размерами менее 100 мм) допускается запаивать.

   Перед сваркой бак необходимо тщательно промыть 6-10 процентным раствором каустической соды в течение 10 15 мин.

10. Для снятия фильтра необходимо отвернуть болты, крепящие его к корпусу маслобака. Элементы фильтра промываются в горячем растворе каустической соды, а затем в дизельном топливе и продуваются сжатым воздухом.

    Фильтрующие элементы при разрывах заменяются новыми.

11. Шланги высокого и низкого давления в случае выхода из строя заменяются новыми.

    Вышедшие из строя из-за повреждения резьбы наконечники стального трубопровода отрезаются, а взамен их привариваются газовой сваркой новые.

    После сварки трубопровод необходимо испытать давлением 180 кгс/см2.

12. а) Капитальный ремонт автомобиля-самосвала при первой категории условий эксплуатации в соответствии с классификатором условий эксплуатации по ГОСТ 21624-81 при условии соблюдения всех правил эксплуатации и обслуживания, указанных в руководстве по эксплуатации автомобилей ГАЗ-3307 , ГАЗ3309 и настоящем руководстве по эксплуатации, производится через — 255 тыс. км.

    б) Капитальный ремонт узлов и механизмов шасси и самосвальной установки должен производиться на специализированных ремонтных заводах в соответствии с действующей на этих заводах нормативно-технической документацией.

1. 1. Лица, допускаемые к проведению тех или иных работ, должны иметь профессиональную подготовку (в том числе по безопасности труда), соответствующую характеру выполняемых работ.

   2. При техническом обслуживании и ремонте деталей и узлов шасси необходимо соблюдать требования техники безопасности, изложенные в руководстве по эксплуатации автомобилей ГАЗ-3307 и ГАЗ-3309.

   3. При проведении технического обслуживания и ремонта самосвальной установки необходимо строго выполнять требования раздела «Предупреждения» и раздела «Правила техники безопасности» настоящего руководства по эксплуатации.

   4. При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту самосвальной установки необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности (в зависимости от вида работ):

      • электросварочные работы (ремонт платформы, надрамника и так далее) производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86;

      • слесарно-сборочные работы (разборка и сборка узлов) производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.009-76;

      • окрасочные работы производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005-75;

      • работы по термической обработке (шестерни КОМ, оси и т. д.) производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.004-75;

      • при работе с горюче-смазочными материалами выполнять требования ГОСТ 12.1.004-91, ГОСТ 12.1.010-76.