ГАЗ-66-11. Сборка компрессора

ГАЗ-66-11. Ремонт компрессоров

ГАЗ-66-11. Сборка компрессора

Устанавливают коленчатый вал 1 (см. рис. 181) в картер 8 компрессора с передней стороны картера; напрессовывают внутренние кольца подшипников на шейке вала до упора в бурт. При напрессовке подшипников не допускают, чтобы усилие передавалось через шарики. Приспособление для запрессовки должно упираться непосредственно в запрессовываемое кольцо. Устанавливают прокладку и переднюю крышку картера с запрессованным в нее сальником, предварительно смазав тонким слоем смазочного материала шейку коленчатого вала под сальник. Крышку устанавливают осторожно, чтобы не повредить сальник. Затягивают четы-ре болта крепления передней крышки картера компрессора моментом 1,2... 1,8 кгс* м.

Вставляют в коленчатый вал пружину 10 и уплотнитель 11. Концы пружины вставляют соответственно в сверление коленчатого вала и уплотнителя. Уплотнитель должен свободно перемещаться под небольшим усилием пальца руки и возвращаться без заедания в исходное положение. Устанавливают прокладку и заднюю крышку картера компрессора и затягивают четыре болта моментом

1,2...1,8 кгс* м, установив предварительно под два верхних болта компрессора кронштейн регулятора давления. Завертывают штуцер подвода масла. Проверяют легкость вращения коленчатого вала; Усилие поворота не должно превышать 0,3 кгс* м. Собирают поршень 3 с шатуном 2 и поршневым пальцем.

Поршень должен свободно, без заеданий проходить в цилиндр 4, что проверяют перед сборкой. Зазор между поршнем и цилиндром должен быть в пределах 0,13...0,19 мм. Поршневой палец должен плотно входить в отверстие головки шатуна. Сборку поршневого пальца с поршнем и шатуном ведут, руководствуясь разбивкой на группы (I — белый, II — зеленый, III — синий, IV — красный цвет маркировки). Группы сортируют через 0,003 мм по наибольшему размеру. Допускается установка пальца в шатун соседней группы. Подсборку собранного комплекта (палец и шатун) с поршнем производят по ппринципу соответствия групп пальца и поршня. Пальцы к шатуну и поршню подбирают без смазочного материала при температуре Ю...30°С. При окончательной сборке поршня с шатуном смазывают палец чистым маслом, применяемым для смазывания двигателя.

Устанавливают на поршень компрессионные и маслосъемные кольца. При установке новых колец проверяют зазор в замке после установки в цилиндр. Зазор должен быть равен 0,20...0.35 мм, а кольцо должно
плотно прилегать к цилиндру по всей окружности (проверяют на просвет). Проверяют зазор между стенкой канавки и кольцом, который должен быть в пределах 0,035...0,070 мм. Если зазор меньше и кольцо не прокатывается по всей канавке поршня, торец кольца шлифуют на листе мелкой зернистой наждачной бумаги. Зазор между боковой поверхностью нижней головки шатуна и щекой коленчатого вала не должен превышать 0,35 мм. Поршневые кольца надевают на поршень осторожно, чтобы не поломать их. Выточки, расположенные на кольцах, должны быть направлены вверх. Стыки колец должны быть расположены под углом 90 ° друг к другу.

Ставят прокладку и устайавлива-ют цилиндр, ставят пружинные шайбы и затягивают гайки крепления цилиндра моментом 1,2...1,8 кгс* м. Устанавливают поршень в сборе с шатуном в цилиндр. Для этого повертывают коленчатый вал так, чтобы шейка шатунного подшипника была внизу. Снимают с шатуна крышку с вкладышем. Вставляют шатун с поршнем в цилиндр. Перед установкой поршня в цилиндр стенки цилиндра и шатунную шейку вала смазывают маслом, применяемым для смазывания двигателя. Ставят вкладыш и крышку на место и затягивают болты моментом 1,5... 1,7 кгс • м. Следят, чтобы вкладыш крышки шатуна был установлен без перекоса. Зашплинтовывают шатунные болты. Проверяют легкость вращения коленчатого вала после затяжки шатунных болтов. Момент, необходимый для проворачивания, не должен превышать 0,5 кгс* м.

Собирают и устанавливают головку 5 (см. рис. 181) цилиндра. Для этого вставляют прокладку и седло впускного клапана. При установке седла впускного клапана следят, чтобы более узкий поясок седла был обращен к клапану, ставят клапан, пружину и завертывают до отказа корпус впускного клапана, законтривают его в четырех точках равномер-но по окружности. Через верхнее отверстие (под заглушку) проверяют ход клапана, который должен быть в пределах 1,3...2,1 мм. Завертывают заглушку или ввертывают разгрузочный цилиндр.

Вставляют прокладку и завертывают до отказа седло нагнетательного клапана. Устанавливают нагнетательный клапан. Устанавливают в пробку пружину нагнетательного клапана и надевают медную шайбу.

Завертывают до отказа пробку нагнетательного клапана.
Проверяют ход клапана, он должен быть в пределах 1,1...
2.7 мм. Ставят прокладку и устанавливают головку на цилиндр,
затягивают равномерно болты крепления головки моментом 1,4...
1.7 кгс- м. Ввертывают приемный штуцер нагнетательного клапана; устанавливают с нижней стороны картера компрессора прокладку, крышку кронштейна и затягивают гайки моментом 1,2...1,8 кгс - м. Ввертывают штуцер отвода масла; надевают на коленчатый вал компрессора шкив 7 со ступицей, ставят шайбу, завертывают гайку моментом 5...7 кгс- м и зашплинтовывают. Для лучшей герметичности па-ронитовые прокладки ставят на маслостойком клее АК-20 или нитрокраске.

Исключение составляет прокладка между головкой и цилиндром.

Собранный компрессор обкатывают на стенде с частотой вращения коленчатого вала копрессора не более 1250... 1350 об/мин в течение 1 ч. Масло подводят под давлением не менее 1,5 кгс/см2. При обкатке компрессор должен работать без противодавления.

При сборке предохранительного клапана пружину клапана затягивают так, чтобы обеспечить полное открывание клапана при давлении

10...10,5 кгс/см2. Вновь собранный блок сальников проверяют на герметичность при давлении 3 кгс/см2, использовав при этом оправку диаметром 45_0| мм. При постановке блока сальников в цапфу моста в полость между манжетами закладывают по всей поверхности 10 г смазочного материала. Шейку полуоси под сальники тщательно смазывают, а свободные полости в цапфе снаружи блока заполняют жировым смазочным материалом 1-13 ОСТ 38.01.145—80.

После устранения неисправностей проверяют систему регулирования давления в шинах на герметичность. При открытых колесных краниках и нейтральном положении рукоятки крана управления падение давления воздуха в шинах должно быть не более чем 1 кгс/см2 за 12 ч. При этом имеют в виду, что герметичность необходимо проверять после охлаждения шин до температуры окружающей среды.