Техническое обслуживание дизелей Д-260.1S3A, Д-260.2 S3A, Д-260.4 S3A

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

3.1 Техническое обслуживание дизелей Д-260.1S3A, Д-260.2 S3A, Д-260.4 S3A

3.1.1 Общие указания

Техническое обслуживание проводится с целью поддержания дизеля в исправном состоянии в процессе эксплуатации.

Несоблюдение установленной периодичности и низкое качество технического об-служивания дизеля значительно уменьшают его ресурс, приводят к увеличению числа отказов, снижению мощности, ухудшению экологических показателей, росту затрат на его эксплуатацию.

Эксплуатация дизеля без проведения очередного технического обслуживания не допускается.

Допускается отклонение от установленной периодичности проведения техниче-ских обслуживаний в пределах 10%.

Отметки о проведении очередного планового технического обслуживания (за ис-ключением ЕТО) должны быть занесены в формуляр трактора, комбайна, машины.

В ходе проведения технического обслуживания при подготовке к длительному хранению и при ТО-3 проводится техническое диагностирование дизеля, при котором определяют необходимость ремонта или его вид – текущий или капитальный.

Все неисправности, обнаруженные при проведении технического обслуживания, должны быть устранены. Операции технического обслуживания, связанные с разборкой его сборочных единиц, проводятся в закрытом помещении для предохранения от попа-дания пыли и грязи во внутренние полости сборочных единиц дизеля.

3.1.1.1 Виды и периодичность технического обслуживания

Виды и периодичность технического обслуживания приведены в таблице 12.

Таблица 12

3.1.1.1.1 Техническое обслуживание дизелей перед началом сезона работы комбайна (ТО-Э) Расконсервируйте дизель, руководствуясь п. 3.1.6.2 Установите снятые узлы и детали, сданные на склад во время хранения. Отрегулируйте натяжение приводных ремней.

Проверьте герметичность всех соединений воздухоочистителя и впускного тракта.

3.1.1.2 Требование к составу и квалификации обслуживающего персонала Таблица 13

3.1.1.3 Требование к дизелю, направляемому на техническое обслуживание

Дизель, подлежащий техническому обслуживанию, должен быть подвергнут техническому осмотру с целью выявления мест протечки топлива и масла, которые после мойки определить трудно.

После технического осмотра дизель в составе машины, на которой он установлен, подвергается очистке и мойке.

Качество моечных работ в значительной степени влияет на безотказность и долговечность узлов дизеля. Неполная очистка деталей может сократить ресурс дизеля на 20 - 30 % и более.

При мойке не допускается попадание прямых струй воды на штекерные разъемы датчиков системы электронного управления CRS, электронный блок управления двигателем и штекерные разъемы жгута проводов.

Для выполнения определенного вида регулировочных работ, проводимых при техническом обслуживании, дизель необходимо прогреть до необходимого температурного режима в соответствии с указаниями настоящего руководства.

К техническому обслуживанию следует приступать после осмотра и подтяжки ослабленных креплений, выявленных при осмотре.

После окончания технического обслуживания дизель в составе машины направляется на площадку хранения, или на заправку топливом для продолжения проводимых работ.

Перечень основных и дублирующих ГСМ - в таблице А.1 (Приложение А).

3.1.2 Меры безопасности

Для обеспечения безопасной работы и предупреждения несчастных случаев во время технического обслуживания дизеля соблюдайте следующие правила:

- выполнение моечных работ допускается только после прохождения теоретического и практического инструктажей;

- не допускается работа с незаземленным моечным оборудованием и имеющем не зануленный электродвигатель насоса;

- не допускается мойка вне оборудованных для мойки мест, обеспечивающих экологическую безопасность;

- не пускайте дизель в закрытом помещении с плохой вентиляцией;

- техническое обслуживание и устранение неисправностей производите при неработающем дизеле;

- во избежание ожогов лица и рук пробку горловины радиатора на горячем дизеле открывайте, пользуясь рукавицей или тряпкой;

- приспособления, используемые в работе, должны быть в исправном состоянии;

- рабочий инструмент должен быть исправным и соответствующего размера;

- для осмотра использовать переносные светильники напряжением не выше 12 В;

- слив топлива при сливе отстоя из фильтров грубой и тонкой очистки топлива, при заполнении топливной системы (при прокачке) производите только в емкость;

- слив масла и консервационных составов производить только в емкости;

- не допускайте пролива ГСМ на рабочем месте;

- рабочее место при проведении технического обслуживания должно быть оборудовано средствами пожаротушения.

3.1.3 Порядок технического обслуживания

3.1.3.1 Объем работ при проведении установленных видов технического обслуживания

Таблица 14

* - на дизелях, устанавливаемых на комбайны, очистку ротора ЦМФ, замену масляного фильтра и масла в картере дизеля производите через 125 часов работы.

** - периодичность ТО установлена Руководством по эксплуатации трактора, машины.

*** - замену фильтра тонкой очистки топлива производить каждые 600 ч. работы дизеля или по результатам диагностики системы “COMMON RAIL”.

**** - обслуживание проводить каждые 3000 ч. работы дизеля с привлечением специалистов специализированных сервисных центров по обслуживанию систем “COMMON RAIL”.

1. Проверка работоспособности дизеля

   Работоспособность дизеля проверяется путем проведения технического диагно-стирования.

   Диагностирование дизеля проводится: при постановке на длительное хранение, при ТО-3, после плановой межремонтной наработки и при проверке качества проведе-ния ремонта.

   Предприятия, выполняющие ТО-3, должны иметь оборудование для ресурсного технического диагностирования или использовать передвижную диагностическую установку.

   Перед выполнением операций диагностирования дизеля необходимо выполнить следующие подготовительные работы: осмотреть дизель, очистить его от грязи, произ-вести мойку и опросить оператора о работе дизеля.

   При наличии информации о признаках предельного износа узлов или деталей: раз-рушение подшипников коленчатого вала, определяемое стуками при работе; поврежде-ния или серьезные дефекты блока цилиндров – дизель направляют в капитальный ре-монт.

   Диагностирование ряда узлов, агрегатов и систем ведется по обобщенным показа-телям технического состояния (мощность, давление масла, температура воды, удель-ный расход топлива, объем газов, прорывающихся в картер), по которым может оцени-ваться состояние поршней, поршневых колец, гильз цилиндров, кривошипно-шатунного механизма.

   Перед тестированием дизеля необходимо: проверить крепление узлов, провести обслуживание (очистить) воздухоочиститель; заменить фильтр тонкой очистки топли-ва; проверить турбокомпрессор; проверить и отрегулировать натяжение приводных ремней, клапаны механизма газораспределения; проверить и, при необходимости, вос-становить уровень масла в картерах двигателя и топливного насоса, охлаждающей жидкости в радиаторе; проверить наличие топлива в баке.

   После проведения указанных работ и устранения замеченных неисправностей при-ступить к диагностированию.

   Контролируемые параметры дизелей – по п. 1.1.2.2, таблица 3.

   Средства измерения для определения контролируемых параметров – п. 1.1.2.3, таб-лица 4.

   После истечения гарантийного срока эксплуатации дизеля допускается определе-ние мощности производить безтормозным способом. Безтормозной способ позволяет определить мощность и топливную экономичность по эффективному расходу топлива, при этом не требуется снимать дизель с машины.

   При безтормозном тестировании к системе топливоподачи низкого давления дизе-ля подключить расходомер топлива типа КИ-8955 или КИ-8940, а на впускную трубу воздухозаборника установить имитатор нагрузки типа КИ-5653.

   К впускному патрубку системы воздухоподачи подключить пьезометр.

   Дизель пускают и прогревают до нормального теплового состояния и при задан-ных режимах определяют эффективный расход топлива, а по нему – мощность двигате-ля.

   При необходимости, для определения технического состояния узлов и деталей (подшипниковые узлы, ременные передачи, валы), не имеющих обобщенных показате-лей, техническое состояние определяют измерением размерных параметров (зазоров, разбега, люфтов) или опробыванием, осмотром

   Все неисправности, обнаруженные при проведении технического диагностирова-ния, должны быть устранены проведением текущего или капитального ремонта.

2. Консервация (переконсервация) при постановке на хранение

В зависимости от вида поставки, оговоренного договором или контрактом, дизели, поступающие потребителю, законсервированы на срок 6 месяцев или на один год. Кон-кретный срок консервации указывается в паспорте на дизель.

При хранении дизеля более указанного в паспорте срока консервации он должен быть подвергнут переконсервации.

Переконсервация дизеля после шестимесячного хранения должна производиться сроком на один год. Повторное применение шестимесячной консервации не допус-кается.

Консервация дизеля в составе трактора, машины при постановке на кратковремен-ное хранение (на срок от 10 дней до 1 месяца) производится в соответствии с п.3.1.5.1. Консервация дизеля в составе трактора, машины при постановке на длительное хранение (на срок свыше 1 месяца), а также переконсервация при сроке хранения свы-

ше 6-ти месяцев, производится в соответствии с п.3.1.5.2.

Следует помнить, что после пуска дизеля происходит расконсервация его внутрен-них полостей, систем охлаждения и подачи топлива.

1. Консервация при постановке дизеля на кратковременное хранение

   С дизеля, при температуре окружающей среды и температуре деталей дизеля не выше 60ºС, слейте моторное масло из масляного картера в подходящую емкость.

   Установите и заверните в поддон масляного картера маслосливную пробку. Наполните масляный картер моторным маслом в соответствии с Химмотологиче-

   ской картой (Приложение А) до соответствующего уровня.

   Наполните топливный бак рекомендуемым типом топлива (Приложение А).

   Дайте двигателю поработать без нагрузки в течение 2-х минут при частоте 1200

   мин 1 .

   Не сливайте масло из системы смазки и топливо из системы питания после остано-ва дизеля.

   Проверьте воздухоочиститель и при необходимости проведите его обслуживание.

   Если в период хранения ожидаются заморозки, проверьте охлаждающую жидкость на соответствие требуемой стойкости к замерзанию и при необходимости замените ее. Добавьте, при необходимости охлаждающую жидкость по метке расширительного бач-ка.

   Очистите двигатель снаружи (кроме электрических деталей) с помощью топлива и сжатого воздуха.

   Закройте пленкой полиэтиленовой ГОСТ 10354-82 и завяжите шпагатом ШЛ 4,0 (0,25) Н1 «б» ГОСТ17308-88 впускной патрубок воздухоочистителя, выпускной патру-бок глушителя и сапуны дизеля;

2. Консервация (переконсервация) при постановке дизеля на длительное хранение

Слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения и промойте чистой мяг-кой водой под давлением.

Заполнить систему охлаждения консервирующим раствором (загущенным водным раствором хроматов) следующего состава (в г/л):

• глицерин ГОСТ 6823-77 -800;

• калий двухромовокислый ГОСТ 4220-75 -30…50;

• сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 -6…10;

• вода питьевая ГОСТ 2874-82 -140…165

  (Для приготовления раствора предварительно сода растворяется в теплой воде и после остывания вводится в консервирующий раствор).

  Запустите дизель и дайте ему поработать, пока не будет достигнута температура

  60...80 (ºС).

  С дизеля, при температуре окружающей среды и температуре деталей дизеля не выше 60ºС, слейте моторное масло из масляного картера в подходящую емкость.

  Снимите и утилизируйте масляный фильтр. Очистите ротор центробежного масля-ного фильтра. Установите и заверните в поддон масляного картера маслосливную пробку.

  Установите новый масляный фильтр.

  Залейте в масляный картер до соответствующего уровня промывочно-консервационное масло Белакор АН-Т ТУ РБ 03535026.291-97 или моторное масло, ре-комендуемое для дизеля (Приложение А), с 15…25% присадки АКОР-1 ГОСТ 15171-

  78. (К моторному маслу в несколько приемов при интенсивном перемешивании до по-лучения однородной смеси) добавить присадку АКОР-1. Однородность смеси опреде-ляется отсутствием черных или темно-коричневых разводов на струе смеси, стекаю-щей с мешалки.

  Перед применением масло Белакор АН-Т необходимо тщательно перемешать. По-догревание масла Белакор АН-Т не производится. В зимнее время, при загустевании масла, допускается его подогрев до 80°С.)

  Слейте топливо из топливного бака.

  Залейте достаточное количество чистого дизельного топлива по СТБ 1658-2006 Сорт F и дайте дизелю поработать 10 минут. (Если топливо из бака неудобно сливать, то воспользуйтесь переносной емкостью, заполненной рекомендованным топливом.) Слейте топливо из системы питания и снимите топливные фильтры (грубой и тон-

  кой очистки) и утилизируйте их.

  Наполните новые фильтры дизельным топливом по СТБ 1658-2006 Сорт F и уста-новите на дизель. Заполните (прокачайте) систему питания топливом в соответствии с п.3.2.10.

  Запустите дизель и дайте ему поработать в течение пяти минут, по устойчивой ра-боте убедитесь, что система полностью заполнена топливом.

  Остановите дизель и дайте ему остыть. Затем отсоедините топливопроводы низко-го давления:

  -подводящий от фильтра грубой очистки к радиатору блока электронного управле-

  ния;

  -отводящий излишки топлива от ТНВД в бак;

  и, осторожно заглушите их, чтобы сохранить топливо в системе. Слейте консервационный состав из системы охлаждения.

  Слейте консервационное масло из масляного картера, установите и затяните мас-

  лосливную пробку.

  Снимите, обслужите и храните аккумуляторную батарею, руководствуясь указани-ями Руководства по эксплуатации трактора, машины.

  Очистите двигатель снаружи (кроме электрических деталей) с помощью топлива и сжатого воздуха.

  Консервацию деталей и узлов топливной системы (топливопроводы высокого дав-ления, рейл, топливные фильтры, форсунки, топливный насос, радиатор блока элек-тронного управления) произведите консервационной смесью дизельного топлива, ре-комендованного для дизеля (Приложение А), с 5…10% присадки АКОР-1.

  (К дизельному топливу в несколько приемов при интенсивном перемешивании до получения однородной смеси добавить присадку АКОР-1. Однородность смеси опреде-ляется отсутствием черных или темно-коричневых разводов на струе смеси, стекаю-щей с мешалки.)

  Отсоединить воздухоподводящую трубу компрессора и залить в цилиндр компрес-сора от 4 до 6 граммов консервационного масла. Установить воздухоподводящую тру-бу. Включить компрессор (касается одноцилиндровых компрессоров).

  Закройте пленкой полиэтиленовой ГОСТ 10354-82 и завяжите шпагатом ШЛ 4,0 (0,25) Н1 «б» ГОСТ17308-88 впускной патрубок воздухоочистителя, выпускной патру-бок глушителя и сапуны дизеля.

  Защитите дизель при помощи устойчивого к погодным условиям брезента, разме-щенного таким образом, чтобы обеспечить циркуляцию воздуха.

  Сохраняемый дизель должен периодически проверяться. Если обнаружатся какие-либо признаки ржавчины или коррозии, то необходимо предпринять соответствующие действия, чтобы предотвратить повреждение деталей дизеля.

  Для дизелей, подвергаемых переконсервации, хранящихся неустановленными на трактор, машину выполнить дополнительно:

  Протереть салфеткой и нанести масло Белакор АН-Т или рабочее консервационное масло на привалочную плоскость маховика (при отсутствии муфты сцепления), прива-лочные плоскости гидронасосов типа НШ, шлицы нажимного диска муфты сцепления,

  фланцевый разъем выпускного отверстия турбокомпрессора (для дизелей без выпуск-ного патрубка, трубы).

  Наружные отверстия выпускного коллектора, впускного коллектора, корпуса тер-мостата, патрубка водяного насоса, турбокомпрессора, сапунов дизеля закрыть пленкой полиэтиленовой ГОСТ 10354-82 и завязать шпагатом ШЛ 4,0 (0,25) Н1 «б» ГОСТ 17308-88.

  Стартер и моноциклон воздухоочистителя закрыть мешками из пленки полиэтиле-новой и оклеить лентой полиэтиленовой с липким слоем ГОСТ20477-86 или завязать шпагатом ШЛ 4,0 (0,25) Н1 «б» ГОСТ 17308-88.

  1. Подготовка дизеля к вводу в эксплуатацию при снятии его с хранения

     1. Снятие дизеля с кратковременного хранения

        Снимите защитные уплотнения с впускных и выпускных патрубков и сапунов ди-зеля.

        Проверьте уровень охлаждающей жидкости и масла.

        Заполните (прокачайте) систему питания топливом в соответствии с п.3.2.10. Проверьте и при необходимости зарядите аккумуляторную батарею.

        Произведите пуск дизеля.

     2. Снятие дизеля с длительного хранения.

  Снимите защитные уплотнения с впускных и выпускных патрубков и сапунов ди-зеля.

  Удалите заглушки из подводящего и отводящего топливопроводов и подсоедините топливопроводы в их нормальное положение.

  Удалите при помощи дизельного топлива консервационное масло с наружных за-консервированных поверхностей дизеля.

  Наполните масляный картер моторным маслом в соответствии с Химмотологиче-ской картой (Приложение А) до соответствующего уровня.

  Наполните топливный бак рекомендуемым типом топлива (Приложение А). За-полните (прокачайте) систему питания топливом в соответствии с п.3.2.10.

  Закройте все сливные краны и наполните систему охлаждения охлаждающей жид-костью рекомендуемого типа в соответствии с Химмотологической картой (Приложе-ние А) до соответствующего уровня.

  Установите и подсоедините аккумуляторную батарею. Подзарядите батарею при необходимости.

  Отсоедините подводящий маслопровод от корпуса центральных подшипников турбокомпрессора. Предварительно смажьте подшипники путем залива моторного мас-ла в отверстие до уровня фланца. Присоедините подводящий маслопровод, используя новую прокладку, затяните болты фланца подводящего маслопровода.

  Произведите пуск дизеля.

  Прогрейте дизель до нормальной рабочей температуры и продиагностируйте ди-зель на наличие кодов неисправностей в соответствии с п.2.3.6.

  1. Техническое обслуживание дизеля и его составных частей

     1. Проверка уровня охлаждающей жидкости в системе охлаждения

        Проверку уровня охлаждающей жидкости проводите ежесменно перед пуском ди-зеля.

        Снимите пробку радиатора и проверьте уровень охлаждающей жидкости, который должен быть до верхнего торца заливной горловины. Не допускайте снижения уровня ниже, чем на 40 мм от верхнего торца заливной горловины.

     2. Обслуживание и промывка системы охлаждения

        Систему охлаждения заполняйте низкозамерзающей охлаждающей жидкостью. Следите за температурой охлаждающей жидкости, нормальная рабочая темпера-тура должна быть 80-100С. При повышении температуры выше нормальной проверьте уровень охлаждающей жидкости в радиаторе, герметичность радиатора и натяжение

        ремня вентилятора.

        При необходимости, но не реже чем через каждые 2000 часов работы дизеля, про-мойте систему охлаждения. Для промывки используйте раствор из 50-60 г кальциниро-ванной соды на 1 л воды.

        Промывку системы производите в следующем порядке:

        • залейте в радиатор 2 л керосина и заполните систему приготовленным раствором;

        • пустите дизель и проработайте 8-10 ч, после чего слейте раствор и промойте си-стему охлаждения чистой водой.

     3. Проверка уровня масла в картере дизеля

        Проверку осуществляйте ежесменно перед пуском дизеля с помощью масломера, расположенного на блоке цилиндров дизеля. Уровень масла должен быть между ниж-ней и верхней метками масломера в соответствии с рисунком 18. Проверку необходимо делать не ранее, чем через 3-5мин после остановки дизеля, когда масло полностью сте-чет в картер.

        Запрещается работа дизеля с уровнем масла в картере ниже нижней и выше верх-ней меток на масломере.

        

        Рисунок 18-Проверка уровня масла в картере дизеля.

     4. Замена масла в картере дизеля

        Замену масла в картере дизеля проводите через каждые 250 часов работы, а в слу-чаях применения дублирующих масел или топлива с повышенным содержанием серы -через каждые 125 часов работы.

        Отработанное масло сливайте только из прогретого дизеля. Для слива масла от-верните пробку масляного картера. После того, как все масло вытечет из картера, за-верните пробку на место. Масло в дизель заливайте через маслозаливной патрубок до уровня верхней метки на масломере. Заливайте в масляный картер только рекомендо-ванное настоящим руководством масло, соответствующее периоду эксплуатации.

     5. Замена масляного фильтра

        Замену масляного фильтра производите каждые 10 тыс. км пробега или по резуль-татам диагностики системы “COMMON RAIL” в соответствии с рисунками 19 одно-временно с заменой масла в картере дизеля в следующей последовательности:

        • отверните фильтр ФМ 35-1012005 со штуцера 3, используя специальный ключ или другие подручные средства;

        • наверните на штуцер новый фильтр ФМ 35-1012005.

        При установке фильтра на штуцер смажьте прокладку 4 моторным маслом. После касания прокладкой опорной поверхности корпуса фильтра 1 доверните еще фильтр на 3/4 оборота. Установку фильтра на корпус производите только усилием рук.

        Для замены в первую очередь используйте масляный фильтр ФМ 35-1012005.

        Вместо фильтра ФМ 35-1012005 допускается установка фильтров неразборного типа, имеющих в конструкции противодренажный и перепускной клапаны с основными габаритными размерами и показателями:

        -диаметр -95…105 мм; высота -140…160 мм; -резьба -¾"-16UNF;

        -пропускная способность фильтра – не менее 60 л/мин;

        -давление открытия перепускного клапана – 0,15...0,175 МПа

        -тонкость отсева фильтровальной бумаги – 15...30 мкм.

        

        1 – корпус фильтра; 2 – фильтр; 3 – штуцер; 4 – прокладка фильтра; 5 – клапан противодренажный; 6

        • пружина; 7 – клапан перепускной.

          Рисунок 19 – Фильтр масляный

     6. Очистка ротора центробежного масляного фильтра

        Очистку ротора центробежного масляного фильтра производите одновременно с заменой масла в картере дизеля.

        Отверните в соответствии с рисунком 20 гайку 1 крепления колпака 2 центробеж-ного масляного фильтра и снимите его. Проверьте наличие балансировочной риски на стакане и корпусе ротора (при отсутствии – нанесите риску). Застопорите ротор от про-ворачивания, для чего вставьте между корпусом фильтра и днищем ротора отвертку или стержень и, вращая ключом гайку 4 крепления стакана ротора, стяните стакан ро-тора 3.

        Проверьте состояние фильтрующей сетки 5 ротора, при необходимости, очистите и промойте ее.

        С помощью неметаллического скребка удалите слой отложений с внутренних сте-нок стакана ротора.

        Перед сборкой стакана с корпусом ротора резиновое уплотнительное кольцо смажьте моторным маслом. Совместите балансировочные риски на стакане и корпусе ротора. Гайку крепления стакана заворачивайте с небольшим усилием до полной по-садки стакана на ротор.

        После сборки ротор должен легко вращаться без заеданий от толчка рукой.

        Установите на место колпак центробежного масляного фильтра и заверните гайку колпака моментом 35...50 Н·м.

        

        1–гайка; 2-колпак; 3-стакан; 4-гайка специальная; 5-сетка фильтрующая

        Рисунок 20 – Очистка ротора центробежного масляного фильтра.

     7. Слив отстоя из фильтра предварительной очистки топлива

        Смотри указания Руководства по эксплуатации трактора, сельхозмашины.

     8. Замена фильтра предварительной очистки топлива Смотри указания Руководства по эксплуатации трактора, сельхозмашины. После сборки фильтра заполните систему топливом.

     9. Замена фильтра тонкой очистки топлива

        Срок службы фильтра тонкой очистки топлива зависит от чистоты применяемого топлива.

        Замену фильтра производите через каждые 600 часов работы или по результатам диагностики системы “COMMON RAIL” в соответствии с рисунком 21, для чего:

        • отверните фильтр 1 со штуцера 7 в корпусе 2 и установите вместо него новый фильтр Mann & Hummel WDK962, поставляемый в сборе с прокладкой 6, которую предварительно смажьте моторным маслом;

        • после касания прокладки 6 установочной площадки А на корпусе 2 доверните фильтр еще на ¾ оборота. При этом, доворачивание фильтра производите только уси-лием рук;

        • откройте краник топливного бака и заполните систему топливом в соответствии с п. 3.2.10.

          

          1 – фильтр Mann & Hummel WDK962; 2 – корпус фильтра; 3 – кронштейн; 4 – штуцер; 5 – пробка (для выпуска воздуха); 6 – прокладка; 7 – штуцер.

          Рисунок 21-Замена фильтра тонкой очистки топлива.

     10. Заполнение топливной системы

         Для заполнения топливной системы необходимо удалить из нее воздух (прокачать систему) для чего:

         Отверните пробку 5 (Рисунок 22), расположенную на болте крепления отводящего штуцера фильтра тонкой очистки топлива, на 2..3 оборота. Прокачайте систему с по-мощью подкачивающего насоса 9, расположенного на корпусе фильтра грубой очистки топлива 8, заверните пробку 5 (момент затяжки 7...8 Н·м) при появлении топлива без пузырьков воздуха.

         Отверните болт поворотного угольника 3 крепления дренажных топливопроводов на корпусе насоса высокого давления 1 на 2...3 оборота и продолжите прокачку с по-мощью подкачивающего насоса до появления топлива без пузырьков воздуха. Заверни-те болт 7 (момент затяжки 3...4 Н·м).

         

         1-топливный насос высокого давления; 2 – топливоподкачивающий насос; 3 – болт поворотного угольника дренажных топливопроводов; 4 -фильтр топливный тонкой очистки; 5 – пробка;

         6 – радиатор блока электронного управления; 7 – пробка для выпуска воздуха; 8 -фильтр грубой очистки топлива; 9 – ручной подкачивающий насос; 10-пробка для выпуска воздуха;

         Рисунок 22 -Удаление воздуха из топливной системы

         В случае перехода на «зимний» или «летний» период эксплуатации и, связанной с этим переходом полной сменой типа топлива, для ускорения заполнения топливной си-стемы, воспользуйтесь всеми имеющимися пробками для выпуска воздуха и произве-дите поэтапный выпуск воздуха через пробки 10, 7, 5 и болт поворотного угольника 3.

     11. Обслуживание воздухоочистителя

         Обслуживание воздухоочистителя с бумажными фильтрующими элементами из специального высокопористого картона проводите через каждые 500 часов работы ди-зеля или, при необходимости, по показаниям сигнализатора засоренности. Обслужива-ние воздухоочистителя заключается в продувке основного фильтрующего элемента, который задерживает пыль, поступающую в воздухоочиститель. Загрязнение контроль-ного фильтрующего элемента указывает на повреждение основного фильтрующего элемента (прорыв бумажной шторы, отклеивание донышек). В этом случае необходимо продуть контрольный фильтрующий элемент, а основной -заменить.

         Обслуживание воздухоочистителя в соответствии с рисунком 20 выполняйте в следующей последовательности:

         • снимите моноциклон, очистите сетку, завихритель и выбросные щели моноцик-лона от пыли и грязи;

         • снимите поддон 6;

         • снимите основной фильтрующий элемент 1.

         Вынимать из корпуса контрольный фильтрующий элемент 2 не рекомендуется. Обдуйте основной фильтрующий элемент сжатым воздухом сначала изнутри, а за-

         тем снаружи до полного удаления пыли. Во избежание прорыва бумажной шторы дав-ление воздуха должно быть не более 0,2-0,3МПа.

         

         1 – элемент фильтрующий основной; 2 – элемент фильтрующий контрольный; 3 – прокладка; 4 – гайка-барашек; 5 – кольцо; 6 – поддон; 7 – корпус, 8 -моноциклон

         Рисунок 23 -Воздухоочиститель

         Струю воздуха следует направлять под углом к поверхности фильтрующего эле-мента. Во время обслуживания необходимо оберегать фильтрующий элемент от меха-нических повреждений и замасливания.

         Запрещается продувать фильтрующий элемент выпускными газами или промывать в дизельном топливе.

         Очистите подводящую трубу, внутренние поверхности корпуса и поддона возду-хоочистителя от пыли и грязи.

         Перед сборкой воздухоочистителя проверьте состояние уплотнительных колец. При сборке убедитесь в правильности установки фильтрующих элементов в корпусе и надежно затяните гайку-барашек от руки.

     12. Проверка герметичности соединений воздухоочистителя и впускного тракта

         Проверку герметичности соединений воздухоочистителя и впускного тракта про-

         изводите при ТО-2.

         Для проверки герметичности используйте устройство КИ-4870 ГОСНИТИ. При отсутствии устройства герметичность соединений проверьте визуально.

     13. Промывка сапунов дизеля

         Промывку сапунов проводите через каждые 2000 часов работы дизеля дизельным топливом. Для этого снимите корпусы сапунов, выньте сапуны из колпаков крышек го-ловок цилиндров, промойте их и продуйте сжатым воздухом. Установите сапуны и корпусы сапунов на место.

     14. Затяжки болтов крепления головок цилиндров

         Затяжку болтов крепления головок цилиндров производите по окончании обкатки и через каждые 1000 часов работы на прогретом дизеле в следующей последовательно-сти:

         • снимите колпаки и крышки головок цилиндров;

         • снимите оси коромысел с коромыслами и стойками;

         • динамометрическим ключом произведите затяжку всех болтов крепления головок цилиндров, предварительно отпустив их на 6 оборота, моментом 21010 Н·м в после-довательности, указанной на рисунке 24.

         После затяжки болтов крепления головок цилиндров установите на место оси ко-ромысел и отрегулируйте зазор между коромыслами и клапанами в соответствии с ука-заниями п. 3.2.15. Установите на место крышки головок цилиндров и колпаки крышек.

         

         Рисунок 24-Схема последовательности затяжки болтов крепления головки цилиндров

     15. Проверка зазора между клапанами и коромыслами

         Проверку и регулировку зазоров производите через каждые 500 часов работы по-сле проверки затяжки болтов крепления головок цилиндров или, при необходимости, на непрогретом дизеле (температура воды и масла должны быть не более 60ºС).

         Величина зазора между торцами стержней клапанов и бойками коромысел должна

         быть 0,25 0,05 мм для впускных и 0,45 0,05

         мм для выпускных клапанов.

         0,100,10

         При регулировке зазор между торцем стержня клапана и бойком коромысла на не-прогретом дизеле устанавливайте:

         • впускные клапаны -0,25 -0,05мм;

         • выпускные клапаны -0,45 -0,05 мм;

           Регулировку производите в следующей последовательности:

         • снимите колпаки крышек головок цилиндров и проверьте затяжку болтов и гаек крепления стоек осей коромысел;

         • проверните коленчатый вал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан первого цилиндра начинает открываться, а выпускной заканчивает закрываться);

         • отрегулируйте зазоры в третьем, пятом, седьмом, десятом, одиннадцатом и две-надцатом клапанах (считая от вентилятора), затем проверните коленчатый вал на один оборот, установив перекрытие в шестом цилиндре, и отрегулируйте зазоры в первом, втором, четвертом, шестом, восьмом и девятом клапанах.

           Для регулировки зазора отпустите в соответствии с рисунком 25 контргайку 2 ре-гулировочного винта 3 и, вворачивая или выворачивая винт, установите между бойком коромысла и торцом стержня клапана необходимый зазор по щупу 1.

           После установки зазора затяните контргайку и снова проверьте зазор щупом, про-ворачивая штангу. По окончании регулировки зазора в клапанах поставьте на место колпаки крышек головок цилиндров.

           Клапаны можно регулировать также на каждом цилиндре при положении поршня в верхней мертвой точке.

           Для этого проверните коленчатый вал до момента установки поршня первого ци-линдра в верхнюю мертвую точку, соответствующую концу такта сжатия (указатель установочного штифта на крышке шестерен газораспределения и метка ВМТ на шкале корпуса гасителя крутильных колебаний совмещены), и отрегулируйте зазор в клапанах первого цилиндра.

           Проверните коленчатый вал на 3 оборота и отрегулируйте зазор в клапанах пято-го цилиндра, т.е. зазор в клапанах регулируйте в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров (1-5-3-6-2-4), проворачивая коленчатый вал на 3 оборота по ходу часовой стрелки.

           

           1 – щуп; 2-контргайка; 3 – регулировочный винт

           Рисунок 25 -Регулировка зазора в клапанах

     16. Обслуживание топливной системы “COMMON RAIL”

         Обслуживание топливной системы“COMMON RAIL” проводить на специализиро-ванных сервисных центрах или с привлечением специалистов специализированных сервисных центров по обслуживанию систем “COMMON RAIL”.

         Замену форсунок по результатам тестирования системы питания “COMMON RAIL” производить с учетом маркировок форсунки и распылителя, нанесенных в ме-стах указанных на рисунке 26.

         Замена распылителя в форсунке без применения специального оборудования и специально обученного персонала, а также во время гарантийного периода запрещена.

         Во время гарантийного периода замена распылителя в форсунке может произво-диться только на Bosch-сервисе или специально авторизованными фирмой Bosch ма-стерскими.

         

         Рисунок 26 -Форсунка

     17. Обслуживание генератора

         В процессе эксплуатации дизеля специального обслуживания генератора не тре-буется. Посезонная регулировка напряжения генератора осуществляется винтом посе-зонной регулировки напряжения "Зима-Лето" (при его наличии), расположенным на задней стенке генератора.

         Дизели могут комплектоваться генераторами с автоматической посезонной регу-лировкой напряжения. При этом винт посезонной регулировки напряжения "Зима-Лето" отсутствует.

         Во время эксплуатации следите за надежностью крепления генератора и проводов, а также за чистотой наружной поверхности и клемм.

         Исправность генератора проверяйте по вольтметру или по контрольной лампе и амперметру, установленным на щитке приборов транспортного средства. Если генера-тор исправный, контрольная лампа загорается при включении выключателя "массы" перед пуском дизеля. После пуска дизеля и при работе его на средней частоте враще-ния контрольная лампа гаснет, стрелка вольтметра должна находиться в зеленой зоне, а амперметр должен показывать некоторый зарядный ток, величина которого падает по мере восстановления зарядки батареи.

     18. Проверка натяжения ремней

         Проверку производите через каждые 125 часов работы дизеля.

         Натяжение ремня генератора считается нормальным, если прогиб его на ветви шкив коленчатого вала -шкив генератора находится в пределах от 13 мм до 18 мм при нажатии на него с усилием 40±2 Н.

         Для регулировки натяжения ремня ослабьте крепление генератора. Поворотом корпуса генератора отрегулируйте натяжение ремня. Затяните болт крепления планки и гайки болтов крепления генератора.

         Прогиб ремня привода водяного насоса (Д-260.1S3А, Д-260.2S3Ф, Д-260.4S3А) должен находиться в пределах 9…18 мм при нажатии на ветвь шкив водяного

         насоса – шкив коленчатого вала усилием 39,2±2,0 Н.

     19. Проверка состояния стартера дизеля

         Через каждые 1000 часов работы дизеля:

         • проверьте затяжку крепежных болтов, при необходимости подтяните их;

         • зачистите наконечники проводов к клеммам стартера и аккумуляторной батареи и подтяните их крепления.

         Профилактический осмотр и обслуживание проводите каждые 2000 часов работы дизеля

         Снимите крышку со стороны коллектора и проверьте состояние щеточно-коллекторного узла. Рабочая поверхность коллектора должна быть гладкой и не иметь значительного подгара. Если коллектор загрязнен или имеет следы значительного под-гара, протрите его чистой салфеткой, смоченной в бензине. При невозможности устра-нения грязи или подгара протиркой, зачистите коллектор мелкой шлифовальной шкур-кой. При значительных подгарах коллектора, не поддающихся зачистке, проточите коллектор на станке.

         Щетки должны свободно перемещаться в щеткодержателях и плотно прилегать к коллектору. При предельном износе щеток, а также при наличии значительных сколов замените их новыми.

         Продуйте щеточно-коллекторный узел и крышку со стороны коллектора сжатым воздухом.

         Проверьте состояние контактной системы реле стартера. При значительном под-гаре зачистите контактные болты и пластину контактную шлифовальной шкуркой или напильником, сняв неровности, вызванные подгаром, не нарушая при этом плоскостно-сти контактных поверхностей медных болтов. При значительном износе пластины и болтов, переверните контактную пластину, а контактные болты разверните на 180°.

         Проверьте легкость перемещения привода повалу якоря. При включении и отклю-чении реле привод должен без заеданий перемещаться по шлицам вала якоря.

         Удалите с внутренних поверхностей направляющей втулки привода (шлицевой и гладкой), прилегающих к ней частей вала попавшую из картера загрязненную загу-стевшую смазку с продуктами износа, которая значительно затрудняет осевое переме-щение привода по шлицам вала при вводе шестерни в зацепление с зубчатым венцом маховика. На очищенные поверхности нанести тонкий слой смазки ЦИАТИМ-221 (ЦИАТИМ-203, ЦИАТИМ-201).

         Состояние шестерни привода и упорных шайб проверьте визуально. Зазор между торцом шестерни и упорными шайбами при включенном положении должен быть 2...4 мм.

     20. Обслуживание турбокомпрессора

         В процессе эксплуатации специального обслуживания турбокомпрессора не требу-ется, разборка и ремонт не допускаются. Частичная или полная разборка, а также ре-монт возможны после съема турбокомпрессора с дизеля и только в условиях специали-зированного предприятия.

         Надежная и долговечная работа турбокомпрессора зависит от соблюдения правил и периодичности технического обслуживания систем смазки и воздухоочистки дизеля,

         использовании типа масла, рекомендуемого заводом-изготовителем, контроля давления масла в системе смазки, замены и очистки масляных и воздушных фильтров.

         Поврежденные трубопроводы подачи и слива масла, а также воздухопроводы под-соединения к турбокомпрессору должны немедленно заменяться. При замене турбо-компрессора залейте в маслоподводящее отверстие чистое моторное масло по уровень фланца, а при установке прокладок под фланцы трубопроводов не применять гермети-ки.

         При возникновении неисправности компрессор следует направить в мастерскую, где квалифицированные специалисты определят причину неисправности и устранят ее.

     21. Обслуживание компрессора

  В процессе эксплуатации обслуживания компрессора не требуется.

  При возникновении неисправности компрессор следует направить в мастерскую, где квалифицированные специалисты определят причину неисправности и устранят ее.

  4 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

  1. Текущий ремонт дизеля

     1. Общие указания

        Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных его частей.

        Текущий ремонт выполняется при возникновении отказов и повреждений (неис-правностей) двигателя, которые не могут быть устранены регулировками при техниче-ском обслуживании.

        Признаками необходимости текущего ремонта дизеля являются: повышенный рас-ход топлива, увеличенный угар масла, пониженное давление масла, ухудшение пуско-вых качеств.

        Неисправные составные части при текущем ремонте могут быть заменены новыми при условии, что другие части изделия располагают еще значительным запасом ресур-са.

        Текущий ремонт необходимо проводить, используя необезличенный метод, при котором сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к опреде-ленному дизелю.

        При этом методе остаточный ресурс деталей и сборочных единиц сохраняется при ремонте более полно в связи с тем, что не требуется увеличение длительности прира-ботки и не происходит при этом повышенного износа годных без восстановления дета-лей и сопряжений.

        Работы по текущему ремонту должны выполнять работники, прошедшие подго-товку по программе обучения слесарей по ремонту двигателей и имеющие квалифика-цию слесарь 3, 4 разряда, знающие устройство и принцип действия дизеля Д-260S3A и его модификаций.

        Для предварительной диагностики технического состояния в процессе эксплуата-ции на дизеле установлены: датчик указателя давления масла в системе смазки и дат-чик сигнализатора аварийного давления, расположенные в крышке теплообменника; датчик указателя температуры охлаждающей жидкости и датчик аварийной температу-ры охлаждающей жидкости -в корпусе термостатов.

        Степень засоренности воздухоочистителя контролируется с помощью датчика сиг-нализатора засоренности воздушного фильтра, предназначенного для включения сиг-нальной лампы при засоренности воздушного фильтра выше допустимой.

        Контрольные приборы, отображающие информацию датчиков, располагаются на щитке приборов трактора, комбайна, машины.

        Перечень возможных отказов и повреждений составных частей дизеля и условия их устранения текущим ремонтом приведены в таблице 15.

        Таблица 15

        Составная часть дизеля	Отказы и повреждения, устраняемые текущим ремонтом в условиях:
        	мастерских хозяйства	специализированных ремонтных участков, предприятий
        Турбокомпрессор	-	все отказы и повреждения
        Узлы системы “COMMON RAIL”	-	все отказы и повреждения
        Головка цилиндров	нарушение герметич-ности клапанов	износ внутренних поверхностей отверстий направляющих втулок клапанов; предельный износ седел клапанов; коробление плоскости прилегания головки к блоку; тре-щины; повреждения резьбовых отверстий
        Гильза -поршень	снижение или потеря уплотняющей способ-ности газового стыка	-
        Насос водяной	все отказы и поврежде-ния	-
        Центробежный масляный фильтр	-	все отказы и повреждения
        Насос масляный	-	снижение производительности
        Насос шестерен-ный	-	снижение производительности
        Муфта сцепления	-	все отказы и повреждения
        Компрессор		снижение производительности
        Стартер	эрозийный износ кон-тактной пары реле стартера; износ щеток, коллектора	межвитковое замыкание в катуш-ках; повреждение изоляции кату-шек; износ подшипников; отказ привода

     2. Меры безопасности

        К текущему ремонту допускаются рабочие, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение о присвоении квалификации, прошедшие инструктаж по тех-нике безопасности и пожарной безопасности, а также обучение и проверку знаний по вопросам охраны труда, и обеспеченные спецодеждой, спецобувью и другими сред-ствами индивидуальной защиты.

        Демонтаж неисправных узлов производите только на неработающем дизеле.

        При осмотре дизеля пользуйтесь переносной лампой напряжением не более 24 В.

        Слив топлива и слив масла производите только в емкости. Пролитые на пол ГСМ засыпать опилками или песком и убрать с рабочего места.

        При использовании подъемно-транспортных средств необходимо надежным спо-собом закреплять перемещаемый груз. На подъемно-транспортных средствах должны быть нанесены данные об их грузоподъемности.

        Запрещается использовать подъемник при массе груза, превышающей грузоподъ-емность машины и провозить любые грузы над людьми.

        Недопустимо устанавливать крупные детали и агрегаты друг на друга, создавая аварийную композицию.

        Мойку деталей и узлов выполнять на специально оборудованном рабочем месте.

        Не допускается работа с незаземленным моечным оборудованием и имеющем не зануленный электродвигатель насоса.

        Разбирать и собирать мелкие узлы следует на верстаке, крупные – на специальных стендах.

        Приспособления, используемые в работе, должны быть в исправном состоянии. Съемники не должны иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы. Пользоваться изношенными или неисправными съемниками запрещается.

        Рабочий инструмент должен быть исправным и соответствующего размера. Неис-правными ключами с изношенным или деформированным зевом пользоваться нельзя. Для проверки совпадения отверстий следует применять оправку, ломик или болт,

        но не пальцы рук.

        При выполнении работ на сверлильном или обдирочно-шлифовальном станке, или с использованием пневмоинструмента необходимо соблюдать установленные меры безопасности.

        При использовании электроинструмента необходимо принимать меры электробез-опасности: применять инструмент с исправной электроизоляцией, использовать зазем-ление корпуса, пользоваться индивидуальными средствами защиты.

        Рабочее помещение должно быть обеспечено средствами пожаротушения.

  2. Текущий ремонт составных частей

  Описание последствий отказов, их возможных причин, а также указания по устра-нению последствий отказов приведены в таблице 16.

  Таблица 16

  Описание последствий отка-зов и повреждений	Возможные причины	Указания по установлению последствий отка-зов и повреждений сборочной единицы	Указания по устранению последствий отка-зов и повреждений
  Дизель
  1 Из выпускной трубы идет синий дым	1.1 Масло в ка-мере сгорания по причине износа поршневых ко-лец	1.1; 2.1 Контроли-руйте расход масла на угар путем учета долива масла при ЕТО; обратите вни-мание на интенсив-ность изменения цвета масла за пе-риод наработки,	1.1 Замените поршневые кольца (п.4.2.1)
  2 Затруднен пуск дизеля. Снижена динамика набора оборотов при уве-личении подачи топлива. Из вы-пускной трубы идет синий дым	2.1 Масло в ка-мере сгорания по причине отсут-ствия герметич-ности в камере сгорания при по-садке тарелок клапанов в седла клапанов	установленный для замены масла. Методом исключе-ния проведите идентификацию не-исправностей дизе-ля и турбокомпрес-сора по таблице (Приложение Е)	Снимите головки цилиндров с дви-гателя и выполни-те притирку кла-панов, (п.4.2.2)
  Водяной насос
  3.Течь охлаждаю-щей жидкости че-рез дренажное от-верстие	3.1 Износ торцо-вого уплотнения	3.1 Контролируйте уровень охлаждаю-щей жидкости в си-стеме охлаждения при ЕТО		Снимите водя-ной насос с дизе-ля, разберите насос (п.4.2.3)

  Продолжение таблицы 16

  Описание последствий отка-зов и повреждений	Возможные причины	Указания по установлению последствий отказов и повреждений сбо-рочной единицы	Указания по устранению последствий отка-зов и повреждений
  	3.2 Износ под-шипникового узла	3.1.1 Осмотрите во-дяной насос на рабо-тающем дизеле после запуска в период про-грева 3.2 Приложением усилия к шкиву насо-са на неработающем дизеле проконтроли-руйте радиальный люфт в подшипнико-вом узле		Замените саль-ник водяного насоса Замените под-шипники, корпус водяного насоса (при необходи-мости)
  4.Отсутствует цир-куляция охлажда-ющей жидкости в системе охлажде-ния дизеля.	Проворачивание крыльчатки на валу насоса.	При контроле темпе-ратурного режима си-стемы охлаждения дизеля по указателю температуры наблю-дается резкий рост температуры охла-ждающей жидкости.		Снимите водя-ной насос с дизе-ля, разберите во-дяной насос (п.4.2.3). Замените крыль-чатку и (или) вал насоса.

  1. Основные указания по замене поршневых колец

     Снимите с дизеля головку цилиндров и масляный поддон. Опустите поршень в нижнюю мертвую точку, поворачивая вручную маховик дизеля. Очистите верхний пояс гильзы от нагара, исключив при этом попадание в цилиндр частиц нагара.

     Не допускается использовать при очистке стальной скребок с целью исключения повреждений «зеркала» гильзы.

     Отверните гайки крепления крышки шатуна, снимите крышку шатуна и извлеките из цилиндра поршень в сборе с шатуном. Поршень с шатуном извлекайте вверх – в сто-рону установки головки.

     На каждый поршень дизеля, в соответствии с рисунком 27, устанавливаются верх-нее компрессионное кольцо трапецеидальное, одно компрессионное конусное кольцо и одно маслосъемное кольцо коробчатого типа с пружинным расширителем. Компресси-онные кольца на торцевой поверхности у замка имеют маркировку «верх» и “ТОР”, ко-торая при установке колец должна быть обращена к днищу поршня. Стык расширителя маслосъемного кольца не должен совпадать с замком кольца.

     Замки поршневых колец располагайте на равном расстоянии по окружности. Вставьте поршень с шатуном в цилиндр, установите крышку шатуна.

     Для исключения поломок поршневых колец при установке поршня с шатуном в цилиндр, используйте оправку для обжима колец.

     Значение момента затяжки гаек крепления крышки шатуна указано в таблице

     (Приложение Г).

     

     Рисунок 27-Схема установки поршневых колец

  2. Основные указания по притирке клапанов

     Отверните гайки крепления стоек оси коромысел и демонтируйте ось коромысел с пружинами и коромыслами.

     Отверните болты крепления головки, снимите головку.

     Рассухарьте клапан, снимите тарелку пружин клапана, пружины клапана, шайбы пружин клапана; с втулки направляющей клапана снимите уплотнительную манжету. Притирать клапаны на специальных станках типа ОПР-1841А или на стендах ОР-6687М. На фаски клапанов или на фаски гнезд головки цилиндров нанести пасту, при-

     готовленную по одному из следующих составов:

     • карбид бора М 40 -10%; микрокорунд М 20 -90%;

     • электрокорунд зернистый М14 -87%; парафин -13%;

     Состав разводят в дизельном масле до сметанообразного состояния. Для повыше-ния качества рекомендуется добавлять олеиновую или стеариновую жирную кислоту.

     Притирку продолжайте до тех пор, пока на фаске клапана и на фаске седла клапана не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм, разрывы полоски или наличие рисок не допускаются. Допускается разность ширины пояска не более 0,5 мм.

     После притирки клапаны и головку промыть.

     При сборке головки стержень клапана смазать моторным маслом.

     Притирку клапанов возможно производить вручную, с помощью слесарного при-способления, но трудоемкость операции притирки при этом значительно увеличивает-ся.

  3. Основные указания по разборке и сборке водяного насоса

     1. Разборка водяного насоса

        Отверните болты 2 (Рисунок 16) крепления вентилятора.

        Закрепите на торцовой поверхности шкива 9 (Рисунок 28) фиксатор, аналогичный по конструкции фиксатору, изображенному на рисунке 29, с координатами отверстий под крепление, соответствующими координатам отверстий на шкиве насоса.

        Удерживая шкив за рычаг фиксатора, отверните гайку 11(Рисунок 28). С помощью съемника снимите шкив 9. Извлеките шпонку из шпоночного паза на валу насоса и сто-порное кольцо 12, фиксирующее блок подшипников в корпусе водяного насоса.

        Отверните три болта 3 крепления крышки водяного насоса. Снимите крышку во-дяного насоса, используя две демонтажные бонки 13 (резьба М8), расположенные на торце крышки. Извлеките заглушку 6 установленную в торце крыльчатки .

        Выпрессуйте вал с подшипниками из корпуса водяного насоса. Направление вы-прессовки — в сторону установки шкива. Спрессуйте подшипники с вала.

        Выпрессуйте сальник из корпуса насоса. Детали продефектуйте.

     2. Сборка водяного насоса.

  Установите на вал насоса кольцо упорное 14, напрессуйте подшипники. Заполните подшипники и подшипниковую полость смазкой Литол 24-МЛи 4/12-3 в количестве 45г. Запрессуйте вал с подшипниками в корпус насоса. Установите кольцо 12, стопо-рящее подшипниковый узел.

  Установите шкив насоса, шайбу и гайку. Гайку затянуть, обеспечив значение кру-тящего момента 120…140Н·м.

  Через оправку (Рисунок 30) напрессуйте уплотнение водяного насоса 2 внутрен-ним корпусом на вал водяного насоса и, одновременно, запрессуйте наружным корпу-сом уплотнения в корпус водяного насоса до упора фланца корпуса уплотнения в при-валочную поверхность корпуса насоса, при этом конструктивное исполнение оправки должно обеспечить напрессовку внутреннего корпуса уплотнения таким образом, что-бы торцовая поверхность внутреннего корпуса располагалась на расстоянии 10,7±0,1 мм до фланца наружного корпуса уплотнения.

  Напрессуйте на вал крыльчатку до совпадения торца валика насоса с торцовой по-верхностью расточки в крыльчатке, обеспечив размер от торца корпуса насоса до тор-цовой поверхности крыльчатки 15,5±0,1мм . Установите заглушку в торец крыльчатки. Установите крышку водяного насоса, обеспечив горизонтальное положение общей оси демонтажных бобышек, расположенных на крышке. Закрепите крышку 3-мя болтами, установив на болт шайбу пружинную и шайбу плоскую. Значение момента затяжки болтов – 4,5…10 Н·м.

  Установите водяной насос на дизель

  

  1-подшипник; 2-уплотнение водяного насоса; 3-болт; 4-крышка; 5-крыльчатка; 6-заглушка; 7-корпус; 8-валик насоса; 9-шкив; 10-шайба; 11-гайка; 12-кольцо стопорное; 13 – бонка демонтажная; 14 – кольцо упорное

  Рисунок 28 -Водяной насос.

Рисунок 30-Оправка для запрессовки уплотнения водяного насоса (Основные кон-структивные размеры)

5 ХРАНЕНИЕ

Для обеспечения работоспособности дизелей, экономии материальных и денежных средств на их ремонт и подготовку к работе необходимо строго соблюдать правила хранения дизелей в нерабочее время.

Хранение дизелей независимо от времени года должно производиться в полном соответствии с ГОСТ 7751-85. При длительном хранении (свыше одного месяца) трак-тор, комбайн, машину с установленным на нем дизелем необходимо поставить в закры-тое помещение или под навес. Допускается хранить тракторы, комбайны, машины на открытых оборудованных площадках при обязательном выполнении работ по консер-вации и герметизации.

Подготовка дизеля к хранению должна быть закончена не позднее 10 дней с мо-мента окончания работ.

При подготовке дизеля к длительному хранению выполните работы в соответствии с п. 3.1.5.2

При хранении трактора, комбайна (машины) под навесом или на открытой пло-щадке снимите с дизеля и сдайте на склад генератор и стартер. Место установки стар-тера закройте крышкой.

Дизели, снятые с тракторов, комбайнов, машин, или поступившие как запчасти, должны храниться законсервированными в закрытом помещении на специальных под-ставках. Запрещается хранить в одном помещении с дизелями и запасными частями аккумуляторы, кислоты, соли, щелочи и другие вещества, способные вызвать корро-зию металлов.

При непродолжительном (от 10 дней до одного месяца) хранении трактора, ком-байна, машины на открытой площадке или под навесом выполните операции в соответ-ствии с п. 3.1.5.1.

Перед пуском трактора, комбайна, машины в работу выполните все подготови-тельные работы в соответствии с указаниями п. 3.1.6.1 или п. 3.1.6.2.

6 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

При транспортировании дизелей наружные отверстия должны быть закрыты за-глушками.

При транспортировании дизелей необходимо обеспечить их защиту от воздействия влаги и механических повреждений по условиям хранения 2 ( С ) ГОСТ 15150-69.

Размещение и крепление дизелей при транспортировании в закрытых железнодо-рожных вагонах должно соответствовать требованиям “Технических условий погрузки и крепления грузов”, МПС, 1969 г., а также “Правилам перевозки грузов”, издательство “Транспорт”, Москва, 1977 г.

Погрузка, размещение, крепление, укрытие и разгрузка при транспортировании ав-томобильным транспортом должны соответствовать “Правилам перевозки грузов авто-мобильным транспортом”, утвержденным Министерством автомобильного транспорта РСФСР 30.07.1971 г.

7 УТИЛИЗАЦИЯ

При утилизации дизеля после окончания срока службы (эксплуатации) необходи-мо:

• слить масло из системы смазки и отправить его в установленном порядке на по-

вторную переработку;

• слить из системы охлаждения охлаждающую жидкость и поместить ее в предна-значенные для хранения емкости;

• произвести полную разборку дизеля на детали, рассортировав их на стальные, чу-гунные, алюминиевые, из цветных и драгоценных металлов, и отправить в установлен-ном порядке на повторную переработку.

При проведении технического обслуживания и текущего ремонта дизеля подле-жащие замене (при необходимости) детали и сборочные единицы отправить на по-вторную переработку, разобрав при этом сборочные единицы на детали и рассортиро-вав их по материалам.

Таблица А.1

Приложение А(справочное) Химмотологическая карта

Примечание:

Для умеренных климатических зон рекомендуется применять

сорт топлива при температуре окружающей среды (Сº):

Для арктического и холодного климата рекомендуется применять

класс топлива при температуре окружающей среды (Сº):

Сезонное применение дизельных топлив в Республике Беларусь в зависимости от температуры окружающей среды

Продолжение таблицы А.1

Примечание:

*-масса (объем) масла уточняется доливкой при заправке по верхней отметке уровня масла на масляном щупе.

Допускается применение моторных масел других производителей, соответствующих классам CF-4, CG-4, CH-4,CI-4 по классификации API и E4-99, 5-02 по классификации АСЕА, вязкости по классификации SAE в соответствии с температурой окружающей среды на месте эксплуатации дизеля.

Окончание таблицы А.1

Приложение Б (справочное)

Ведомость ЗИП (ЗИ)

Таблица Б.1 – Запасные части дизелей Д-260.1S3A, Д-260.2 S3A, Д-260.4 S3A

Таблица Б.2 –Инструмент и принадлежности

Таблица В.1

Приложение В (справочное)

Размерные группы гильз цилиндров и поршней

В комплект на один дизель подбираются поршни, шатуны и поршневые пальцы одной весовой группы, разновес шатунов в комплекте с поршнями не должен превы-шать 30 г.

Номинальные размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала

Таблица В.2

Коренные и шатунные шейки и вкладыши подшипников коленчатого вала изготав-ливаются двух номинальных размеров.

Коленчатые валы, шатунные и коренные шейки которых изготовлены по размеру второго номинала, имеют на первой щеке дополнительное обозначение:

«2К» -коренные шейки второго номинала;

«2Ш» -шатунные шейки второго номинала,

«2КШ» -коренные и шатунные шейки второго номинала.

Таблица Г.1

Приложение Г (справочное)

Регулировочные параметры дизеля

Приложение Д (справочное)

Синхронизация углового положения коленчатого вала и кулачкового вала ТНВД

Необходимость синхронизации углового положения коленчатого вала (демпфера крутильных колебаний с импульсным венцом) и кулачкового вала ТНВД (шестерни привода топливоподкачивающего насоса с импульсным венцом) может быть вызвана демонтажом ТНВД с последующей его установкой при проведении текущего ремонта дизеля.

Установка силиконового демпфера с импульсным венцом и шестерни привода топливоподкачивающего насоса с импульсным венцом по предлагаемой схеме произ-водится для синхронизации сигналов датчиков частоты вращения коленчатого вала и кулачкового вала ТНВД и обеспечивается привязкой сигналов датчиков к общей ис-ходной точке положения валов в момент прохождения поршня первого цилиндра верх-ней мертвой точки (ВМТ) такте сжатия.

Для обеспечения правильной установки импульсных колес необходимо изготовить приспособление для фиксации импульсного венца шестерни привода топливоподкачи-вающего насоса в соответствии с эскизом (Рисунок 1).

Рисунок 1 – Приспособление для фиксации импульсного венца шестерни привода топливоподкачивающего насоса.

Снимите колпак крышки головки цилиндров.

Установите поршень первого цилиндра в положение ВМТ, поворачивая коленча-тый вал по часовой стрелке, используя болт крепления шкива коленчатого вала, до сов-падения оси 16-го зуба «короны» импульсного венца, расположенного на корпусе демпфера крутильных колебаний, (при отсчете против часовой стрелки от сегмента разрыва в «короне» импульсного венца) с осью датчика 2 (Рисунок 2). При этом штифт установочный 3 должен быть совмещен с меткой «ВМТ» на корпусе демпфера.

Убедитесь в том, что впускной и выпускной клапаны 1-го цилиндра закрыты (должен быть небольшой люфт коромысел впускных и выпускных клапанов), если вы-пускной клапан открыт,-проверните коленчатый вал на полный оборот и повторно проверьте состояние клапанов.

1 – корпус демпфера крутильных колебаний; 2 – датчик частоты вращения коленчатого вала; 3 – штифт установочный; 4 – шестерня привода топливоподкасивающего насоса с импульсным венцом; 5 – датчик частоты вращения кулачкового вала ТНВД.

Рисунок 2 -Установка поршня 1-го цилиндра в ВМТ

Установите поршень первого цилиндра на такте сжатия (за ≈ 60° угла поворота ко-ленчатого вала до ВМТ), для чего:

-поверните коленчатый вал по часовой стрелке, используя болт крепления шкива коленчатого вала приблизительно на два оборота при этом на втором обороте повора-чивайте коленчатый вал до момента совпадения штифта установочного 3 с меткой «С» на корпусе демпфера 1 (Рисунок 3);

При этом зубья импульсной короны демпфера расположатся таким образом, что ось датчика 2 будет проходить по оси шестого зубца «короны» импульсного венца (при отсчете против часовой стрелки от сегмента разрыва в «короне» импульсного венца).

1 – корпус демпфера крутильных колебаний; 2 – датчик частоты вращения коленчатого вала; 3 –

штифт установочный; 4 – шестерня привода топливоподкачивающего насоса с импульсным венцом; 5

• приспособление для фиксации.

Рисунок 3 -Установка поршня 1-го цилиндра на такте сжатия

На снятом ТНВД, отверните винт 4 крепления датчика частоты вращения 3 (Рису-

нок 4) и извлеките датчик частоты вращения из корпуса ТНВД.

Поворачивая по часовой стрелке полумуфту привода ТНВД 5 (Рисунок 5) добей-тесь появления в окне для установки датчика двух последовательно расположенных импульсных зубьев. Незначительным поворотом привода в ту-же или обратную сторо-ну расположить установочный штифт (первый по ходу вращения вала) по центру окна (смотри рисунок 4).

Установите в окно установки датчика частоты вращения приспособление для фик-сации положения импульсного венца и, покачивая полумуфту привода и не прилагая значительных усилий к приспособлению, добейтесь полного утопания приспособления в гнезде датчика (как изображено на рисунке 4).

Снимите крышку люка 1(Рисунок 5)и, поддерживая через окно люка шестерню привода 6 введите в пазы шестерни привода шпильки 3 полумуфты привода 5, устано-вите таким образом ТНВД. Закрепите ТНВД на щите распределения.

Установите на шпильки 3 гайки 2 и заверните гайки 2 не прилагая значительных усилий.

Извлеките приспособление 2 из гнезда датчика и, удерживая кулачковый вал ТНВД за гайку специальную 4 (Рисунок 5),окончательно заверните гайки 2 моментом 35...50 Нм.

Окончательная затяжка гаек 2 при вставленном приспособлении для фиксации мо-жет привести к поломке зубьев импульсного венца и выходу ТНВД из строя.

Установите крышку люка, датчик частоты вращения и закрепите их. Установите колпак крышки головки цилиндров.

1 – шестерня привода топливоподкачивающего насоса с импульсным венцом; 2 – приспособление для фиксации; 3 –датчик частоты вращения; 4 – винт крепления датчика;

Рисунок 4 – Установка приспособления фиксации положения импульсного венца ше-стерни привода топливоподкачивающего насоса

1 – крышка люка; 2 – гайка; 3 – шпилька; 4 – гайка специальная; 5 – полумуфта привода; 6 – шестерня привода топливного насоса.

Рисунок 5-Привод топливного насоса

Структурная электрическая схема ЭУД

Приложение Ж

Идентификация неисправностей дизеля и турбокомпрессора

-

Приложение И (справочное)

Схема строповки дизеля

1 – рым-болт; 2 – трос (цепь); 3 – балка; 4 -захват

Рисунок 1 – Схема строповки дизеля