Коленчатый вал двигателя (ремонт) ЗМЗ-40524

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене.

Для удаления скопившихся продуктов износа и нагара в полостях шатунных шеек коленчатого вала (рис. 1.44) необходимо вывернуть пробки, промыть в водном растворе каустической соды, нагретом до 80 С, и тщательно очистить металлическим ершиком полости и каналы масляной магистрали. После очистки промыть полости керосином, продуть и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки моментом 38-52 Н·м (3,8-5,2 кгс·м), предварительно нанеся на их резьбовую поверхность анаэробный герметик

«Стопор-9».

В процессе работы коренные и шатунные шейки коленчатого вала в результате износа теряют свою правильную геометрическую форму. Это снижает работоспособность как подшипников коленчатого вала, так и всего кривошипно-шатунного механизма, вызывает повышенный износ цилиндров и поршневых колец, при этом может произойти выталкивание поршневым пальцем стопорных колец из канавок в поршне и выход поршневого пальца из поршня.

• - Допуск 0,010 мм разбит на 4 размерные группы – по 0,0025 мм

Рис. 1.44. Удаление продуктов износа и нагара из полостей шатунных шеек коленчатого вала: 1 - пробка масляного канала; 2 - коленчатый вал

Шейки коленчатого вала в результате износа принимают форму конуса и овала.

Если коренные и шатунные шейки изношены более максимально допустимых размеров или конусность и овальность шеек более 0,04 мм, то шейки вала необходимо шлифовать под ближайший ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера. Все одноименные шейки шлифуют под один ремонтный размер. Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки и фаски полируют. Радиусы галтелей коренных и шатунных шеек - 2 мм.

При износе поверхностей заднего фланца или ступицы шкива-демпфера под рабочей кромкой манжеты необходимо сместить манжету, установив распорное кольцо между манжетой и сальникодержателем или крышкой цепи, для контакта ее рабочей кромки с неизношенной поверхностью.

При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают прогонкой метчиком под номинальный размер. Если сорвано две и более ниток, то:

• резьба в отверстиях под болты крепления маховика восстанавливается установкой резьбовых спиральных вставок;

• резьба в отверстии под стяжной болт - нарезанием ремонтной резьбы;

• резьба в отверстиях под пробки - нарезанием ремонтной резьбы.

Контролируемые параметры коленчатого вала при проверке технического состояния приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Перед ремонтом необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров. Она считается неремонтопригодной в следующих случаях:

• наличие пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушения перемычек между гнездами;

• износ отверстий под шейки распределительных валов более максимально допустимого значения;

• износ отверстий под гидротолкатели и гидронатяжитель более максимально допустимого значения.

Для замера диаметра отверстий головки цилиндров под шейки распределительных валов закрепить с помощью оправки крышки опор с целью их центрирования. В качестве оправки допускается использовать новые гидротолкатели.

При неплоскостности поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров (измеряется на контрольной плите с помощью щупа) более допустимой величины надо обработать поверхность до устранения дефекта, но до высоты головки не менее 142,7 мм (рис. 1.45).

Рис. 1.45. Головка цилиндров

Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно во впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Утечка керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует о нарушении их негерметичности. Негерметичные клапаны извлечь из головки цилиндров с помощью приспособления (рис. 1.46) и уложить в порядке, соответствующем их расположению в головке, для последующей установки на прежние места.

Удалить нагар со снятых клапанов, который мешает полному наполнению цилиндров горючей смесью.

Рис. 1.46. Снятие клапанных пружин

Притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А. Перед началом притирки следует проверить отсутствие коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно, поэтому следует прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым.

Клапаны с деформированными стержнями, значительной выработкой на торце или трещинах на тарелке также подлежат замене.

Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,20 мм, то герметичность также нельзя восстановить. В этом случае клапан или втулку, в зависимости от износа, следует заменить новыми.

При негерметичности клапана из-за дефектов рабочей фаски клапана (износ, риски, раковины) обработать рабочую фаску по размерам рисунка 1.47. При этом расстояние от плоскости контрольного диаметра до плоскости тарелки не должно быть менее 1,3 мм для впускного клапана и 1,8 мм для выпускного.

Рис. 1.47. Обработка фасок клапанов

В запасные части поставляются клапаны стандартного размера, а направляющие втулки с внутренним диаметром стандартного размера и наружным диаметром трех ремонтных размеров (табл. 1.4).

Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис. 1.48).

Рис. 1.48. Выпрессовка втулки клапана

Перед выпрессовкой направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров. Она считается ремонтопригодной, если после перешлифовки седла расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм (рис. 1.49). Если данное условие не выполняется, головка цилиндров ремонту не подлежит.

Рис. 1.49. Привод клапанов

При замене направляющих втулок перед сборкой их надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду) до -40…-45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры +160…+175 °С. При сборке втулки должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием.

Втулки первого ремонтного размера запрессовывают в головку без дополнительной обработки отверстий в головке под втулки, втулки второго и третьего ремонтных размеров - с предварительной расточкой (разверткой)

0,050

отверстий до Ø 14,2 0,023

мм.

После запрессовки втулок фаски седел надо прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке. Сначала прошлифовать рабочую фаску под углом 45, затем обработать вспомогательные фаски: под углом 20 для получения размера базового диаметра 36 мм или 30,5 мм и под углом 30 для получения ширины фаски 2 мм, согласно рис. 1.50.

При обработке седел следует обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм общих показаний индикатора (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки 0,05 мм).

Рис. 1.50. Шлифование седел клапанов: а - седло впускного клапана; б - седло выпускного клапана; I - новое седло; II - седло после ремонта

По окончании обработки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли. Стержни клапанов перед сборкой смазать маслом, применяемым для двигателя.

Напрессовать на направляющие втулки клапанов новые маслоотражательные колпачки с помощью оправки, вставить клапаны во втулки согласно их расположению до снятия и собрать их с пружинами с помощью приспособления (см. рис. 1.46). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов.

Резьбовые отверстия, имеющие износ или срыв резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и менее трудоемкий.

При срыве резьбы под свечи зажигания более одной нитки поставить резьбовые пружинные вставки ВР 141,2515 ТУ 10.16.0001.150-89.

После ремонта головки цилиндров, связанного с подрезкой плоскости сопряжения с блоком цилиндров и шлифовкой седел, необходимо замерить объем камер сгорания головки цилиндров при установленных клапанах и свечах зажигания. Объем камер сгорания должен составлять 56,0-58,5 см3, при этом разница объемов камер в одной головке должна быть не более 1,5 см3. Для выравнивания объема камер допускается срезать необходимый объем вытеснителей - приливов, находящихся по бокам камеры сгорания между впускными и выпускными клапанами.

Проверить упругость клапанных пружин, так как при длительной работе

упругость их падает и может достичь такой величины, при которой нарушается кинематическая связь отдельных звеньев газораспределительного механизма. Это приводит к падению мощности двигателя, перерасходу топлива, перебоям в работе двигателя и стукам клапанов. Уменьшение контрольных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10 % от номинальных величин. Усилие новой клапанной пружины (одинарная пружина) при сжатии ее до длины 34,7 мм должно быть 268,5-312,5 Н (26,85-31,25 кгс), а при сжатии до 25,7 мм - 500-570 Н (50-57 кгс). Пружины, имеющие наработку более 200 тыс.км, подлежат замене независимо от результатов контроля.

Перед подсборкой головки цилиндров надо очистить камеры сгорания и газовые каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом.

При наличии трещин любого характера распределительные валы подлежат выбраковке.

Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин, их износ не должен превышать предельно допустимые значения. После проверки валов, необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков.

Контрольные параметры при ремонте головки цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов указаны в таблице 1.4.

Таблица 1.4

В процессе эксплуатации, а также из-за погрешности при изготовлении деталей привода газораспределительного механизма (ГРМ) или вследствие неквалифицированно проведенного ремонта привода ГРМ возможно значительное отклонение фаз газораспределения от заданных значений.

В то же время известно, что правильность фаз газораспределения является одним из важнейших факторов, влияющих на мощность, крутящий момент и экономические показатели двигателя.

Поэтому при снижении тяговых свойств двигателя, повышении эксплуатационного расхода топлива и неустойчивой работе двигателя возникает необходимость проверить и при необходимости правильно установить фазы газораспределения.

Для этой цели используется комплект оснастки, разработанный на ОАО «ЗМЗ». В комплект входят: транспортир (рис. 1.51), шаблон (рис. 1.52) с профилем кулачка и стрелкой, а также кондуктор (рис. 1.53) для сверления дополнительных отверстий под штифт в звездочках распределительных валов.

Технические требования: Материал: сталь нерж. t=3 мм

Неуказанные пред. откл. по ОСТ 37.001.246-82

Обозначения нанести на шаблоне ударным или другим способом на глубину 0,3-0,5 мм

Рис. 1.51. Транспортир

Технические требования:

Материал: алюминиевый сплав толщиной 10 мм.

*Размер для справок

Неуказанные пред. откл. по ОСТ 37.001.246-82

Максимальный диаметр фрезы для обработки контура кулачка 8 мм

Рис. 1.52. Шаблон кулачка

Рис. 1.53. Кондуктор для сверления дополнительных отверстий под штифт в звездочках распределительных валов

Проверку и корректировку фаз газораспределения можно провести на двигателе, установленном на автомобиле. Для контроля фаз газораспределения необходимо выполнить следующее:

• отсоединить шланг вентиляции картера от патрубка крышки клапанов, ослабив хомут крепления;

• отсоединить разъемы проводов от катушек зажигания;

• снять наконечники со свечей зажигания с уплотнителями и проводами высокого напряжения;

• освободить из скоб и отвести жгут проводов от крышки клапанов;

• снять крышку клапанов с прокладкой, уплотнителями свечных колодцев, катушками зажигания и высоковольтными проводами в сборе, отвернув восемь болтов (головка «12», удлинитель и вороток). Болты, шайбы и скобы для жгута проводов оставить в отверстиях крышки;

• установить поршень первого цилиндра в ВМТ такта сжатия, повернув коленчатый вал по направлению вращения (по часовой стрелке) до совпадения метки на шкиве-демпфере коленчатого вала с ребром-указателем (в виде прилива) на крышке цепи;

Вращение коленчатого вала против часовой стрелки недопустимо.

При этом кулачки распределительных валов 1-го цилиндра и метки на звездочках распределительных валов должны располагаться согласно схеме (рис. 1.54).

Рис. 1.54. Схема положения распределительных валов при положении поршня первого цилиндра в ВМТ такта сжатия: 1 - метка на звездочке; 2 - верхняя плоскость головки цилиндров

В случае, если вершины кулачков и метки расположены внутрь, то необходимо повернуть коленчатый вал еще на один оборот. Точную установку поршня 1-го цилиндра в ВМТ можно провести с помощью индикатора часового типа, который устанавливается и закрепляется в свечном отверстии 1-го цилиндра;

- установить транспортир 3 (рис. 1.55) за первым кулачком распределительного вала впускных клапанов (вид «А»), расположив его между кулачком и крышкой опоры распределительного вала. Прижимая транспортир 3 к верхней плоскости головки цилиндров 5, приложить и плотно прижать шаблон 2 к поверхности первого кулачка. При этом стрелка шаблона должна располагаться на метке транспортира 20°30±2°40.

Рис. 1.55. Проверка углового положения распределительных валов: А - проверка углового положения распределительного вала впускных клапанов; В - проверка углового положения распределительного вала выпускных клапанов; 1 - кулачок впускного клапана первого цилиндра; 2 - шаблон кулачка; 3 - транспортир; 4 - кулачок выпускного клапана первого цилиндра; 5 - головка цилиндров; 6 - гидротолкатель

При измерении ведущая ветвь цепи в районе верхнего успокоителя (между звездочками распределительных валов) должна быть натянута и удерживаться в этом состоянии поворотом против часовой стрелки распределительного вала впускных клапанов ключом «на 27» за четырехгранник на теле вала. При этом проворачивание распределительного вала выпускных клапанов не допускается.

Аналогично провести проверку углового положения первого кулачка распределительного вала выпускных клапанов (вид «В»).

Стрелка шаблона должна указывать на метку транспортира 19°30±2°40.

При измерении ведущая ветвь цепи в районе среднего успокоителя (между звездочкой распределительного вала и ведущей звездочкой промежуточного вала) должна быть натянута и удерживаться в этом состоянии поворотом против часовой стрелки распределительного вала выпускных клапанов ключом

«на 27» за четырехгранник на теле вала. При этом проворачивание промежуточного и коленчатого валов не допускается.

При этих значениях углового положения первых кулачков распределительных валов достигаются наилучшие технико-экономические показатели двигателя.

В случае если отклонения углового положения кулачков распределительных валов превышают допустимое значение ±2°40, требуется корректировка фаз газораспределения.

Для этого на двигателе нужно выполнить следующие работы:

• снять переднюю крышку головки цилиндров, отвернув четыре болта

  (ключ «на 12»);

• снять верхний гидронатяжитель (в головке цилиндров), отвернув два болта (головка «на 12», удлинитель и вороток) крепления крышки гидронатяжителя, снять крышку с шумоизоляционной шайбой;

• снять верхний и средний успокоители цепи, отвернув по два болта их крепления (ключ «на 6» для болтов с шестигранным углублением под ключ);

• снять звездочки распределительных валов, поочередно отвернув болты

  их крепления (ключ «на 12»), удерживая при этом валы ключом «на 27» за квадрат на теле распределительного вала.

  Цепь, снятую со звездочек распределительных валов, удержать от соскакивания со звездочки промежуточного вала;

• по установленному на звездочку кондуктору в каждой звездочке просверлить шесть дополнительных отверстий 3 (рис. 1.56) диаметром 6,1 мм с угловыми смещениями 2°30', 5°00' и 7°30' от номинального положения заводского отверстия 2, расположенного по оси симметрии одной из впадин зубьев звездочки. При этом три дополнительных отверстия, смещенные от оси симметрии впадины зубьев по часовой стрелке,- «плюсовые», три других, смещенные против часовой стрелки, - «минусовые», если смотреть на звездочку со стороны метки 1.

Рис. 1.56. Звездочка распределительного вала с дополнительными отверстиями:

1 - метка; 2 - заводское отверстие; 3 - дополнительные отверстия.

Если при корректировке фаз газораспределения требуется повернуть распределительный вал (валы) по ходу его (их) вращения (по часовой стрелке), то звездочку (звездочки) необходимо устанавливать на одно из дополнительных отверстий с «плюсовым» смещением, которое расположено справа от заводского отверстия, если против часовой стрелки, то звездочку (звездочки) надо устанавливать на одно из отверстий с «минусовым» смещением, расположенное слева от заводского отверстия.

Выбор отверстия на звездочке, с необходимым смещением, производится в зависимости от отклонения углового положения кулачка от номинального значения.

При установке звездочки на дополнительное отверстие заводская установочная метка 1 на ней не будет совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров.

В качестве примера рассмотрим корректировку фаз газораспределения при показаниях стрелки шаблона 23°30 для кулачка впускного клапана и 16°30 для кулачка выпускного клапана. Данные значения углов превышают номинальные

значения для впускного и выпускного кулачков на 3°, что больше допустимого отклонения ± 2°40.

При данных показаниях углового положения кулачков и, учитывая, что при работе двигателя распределительные валы вращаются по часовой стрелке, наблюдая со стороны шкива коленчатого вала, начало открытия впускных и выпускных клапанов будет происходить с некоторым опережением относительно заводских значений фаз газораспределения. Для корректировки фаз в этом случае необходимо повернуть распределительные валы против часовой стрелки и при установке звездочек использовать дополнительное отверстие с «минусовым» угловым смещением, равным 2°30' (первое отверстие, расположенное слева от заводского отверстия). Далее работу продолжить в следующей последовательности:

• провернуть ключом «на 27» и установить распределительный вал выпускных клапанов так, чтобы стрелка шаблона находилась напротив метки транспортира «19°30»;

• накинуть цепь на звездочку и сориентировать ее первое дополнительное отверстие, расположенное слева от заводского отверстия, так, чтобы оно находилось перед штифтом распределительного вала, а ведущая ветвь цепи (в районе среднего успокоителя) была натянута. Для установки звездочки на фланец и штифт распределительного вала слегка повернуть распределительный вал ключом за четырехгранник по часовой стрелке. После установки звездочки поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом стрелка шаблона, установленного на кулачок, должна показывать 19°30±2°40;

• установить распределительный вал впускных клапанов так, чтобы стрелка шаблона находилась напротив метки транспортира «20°30»;

• установить звездочку на распределительный вал впускных клапанов так же, как звездочку распределительного вала выпускных клапанов, используя то же дополнительное отверстие. При этом при натянутой ведущей ветви цепи (в районе верхнего успокоителя) стрелка шаблона, установленного на кулачок, должна показывать 20°30±2°40;

• предварительно завернуть болты крепления звездочек (ключ «на 12»);

• разобрать и собрать («зарядить») гидронатяжитель, установить его в отверстие головки цилиндров, закрыть крышкой, затянув болты крышки, и вывернуть пробку из крышки;

• через отверстие в крышке гидронатяжителя металлическим стержнем или отверткой нажать на гидронатяжитель («разрядить»), перемещяя его до упора, затем отпустить, при этом стопорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидронатяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины. Корпус переместится до упора в крышку, а цепь через рычаг натяжного устройства будет натянута;

• завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки герметик «Стопор-6»;

• проверить правильность установки фаз газораспределения, повернув коленчатый вал по направлению вращения на два оборота и совместив метки на шкиве-демпфере и крышке цепи.

  Проверку произвести с помощью транспортира и шаблона кулачка, как описано выше. Стрелка шаблона, установленного на впускном кулачке, должна показывать 20°30±2°40, а на выпускном кулачке 19°30±2°40. Если это условие не выдерживается, необходимо повторить установку фаз газораспределения;

• завернуть и затянуть болты крепления звездочек распределительных валов окончательно моментом 56-62 Н·м (5,6-6,2 кгс·м);

• установить верхний и средний успокоители цепи, завернув и затянув винты крепления моментом 20-25 Н·м (2,0-2,5 кгс·м) (ключ «на 6» для болтов с шестигранным углублением под ключ, ключ динамометрический с головкой

  «на 6»). Предварительно нанести на винты крепления успокоителей герметик

  «Стопор-6»;

• произвести дальнейшую сборку двигателя в порядке обратном разборке.

После запуска холодного двигателя возможно появление стука гидротолкателей клапанов, который должен исчезнуть по мере прогрева двигателя до температуры охлаждающей жидкости плюс 80-90 С. Если стук не исчезает более чем через 30 минут после достижения указанной температуры, необходимо проверить исправность гидротолкателей как указано ниже.

Стук, появляющийся при пуске холодного двигателя, многократном пуске двигателя (при нескольких неудачных пусках) или пуске двигателя после длительной стоянки и исчезающий впоследствии с прогревом двигателя не является неисправностью гидротолкателя. Данный стук гидротолкателей вызывается всасыванием воздуха в камеру гидрокомпенсатора гидротолкателя, что приводит к потере его жёсткости и работе привода клапанов с ударами.

• запустить и прогреть двигатель до рабочей температуры. На 3-4 минуты установить режим работы двигателя с постоянной частотой вращения 2500 об/мин или с изменяющейся частотой вращения в интервале 2000-3000 об/мин, затем в течение 15-30 секунд прослушать работу двигателя на холостом ходу. В большинстве случаев стук должен прекратиться;

• если стук не прекратился, повторить цикл до 5 раз;

• в случае, если стук не прекратился после вышеуказанных работ, отработать ещё 15 минут на режиме частоты вращения 2000-3000 об/мин, затем 15-30 секунд прослушать работу двигателя на холостом ходу.

  В случае если стук не устранился после 5 циклов плюс 15 минут работы двигателя, необходимо выполнить следующие работы:

• при помощи стетоскопа (или другого прибора, усиливающего звук) локализовать источник стука;

• снять крышку клапанов;

• медленно проворачивая распределительные валы установить поочерёдно все гидротолкатели в положение «клапан полностью закрыт» и в этом положении проверить гидронатяжители приложением усилия на рабочий торец по оси перемещения:

а) упругая эластичность при кратковременном приложении усилия около 10 Н (1 кгс) свидетельствует о наличии воздуха в камере высокого давления компенсатора;

б) появление зазора между рабочим торцом гидротолкателя и кулачком при приложении нагрузки около 20-30 Н (2-3 кгс) на время 10-15 сек и исчезновении после снятия нагрузки, свидетельствует о негерметичности обратного клапана компенсатора или износе плунжерной пары гидрокомпенсатора;

в) наличие зазора между рабочим торцом и кулачком распределительного вала свидетельствует о подклинивании компенсатора.

Заменить гидротолкатели имеющие вышеуказанные признаки.

При отсутствии перечисленных замечаний, извлечь все гидротолкатели из гнезд головки цилиндров и проверить внешний вид гидротолкателей, кулачков распределительного вала на наличие грубых царапин, трещин, следов износа, посторонних частиц, загрязнения. Проверить подачу масла к гидротолкателям, приработку на торце гидротолкателя и вращение в гнезде. Детали, имеющие неустранимые замечания - заменить. Проверить осадку под нагрузкой клапанных пружин (см. «Головка цилиндров»).

Гидротолкатели, расположенные в местах, локализованных стетоскопом, заменить на новые.

Гидронатяжитель (см. рис. 1.17) подлежит проверке и ремонту при обнаружении стука в зоне передней крышки головки цилиндров и крышки цепи. Стук отчетливо слышен при резком сбросе частоты вращения коленчатого вала с помощью стетофонендоскопа, приставленного к пробке крышки верхнего или нижнего гидронатяжителя, причинами которого могут быть заклинивание плунжера и негерметичность шарикового клапана.

Кроме гидронатяжителя причинами стука также могут быть: износ звездочек, повышенная вытяжка цепи, разрушение успокоителя цепи.

Для снятия гидронатяжителя необходимо отвернуть два болта крепления крышки гидронатяжителя, снять крышку с прокладкой, затем извлечь из отверстия гидронатяжитель в разряженном состоянии.

После снятия гидронатяжителя с двигателя необходимо проверить его состояние.

Если плунжер гидронатяжителя при надавливании на его сферический конец пальцем руки неподвижен – он заклинен. Заклинивание плунжера, как правило, вызвано перекосом и заклиниванием запорного кольца, имеющего на торцах разреза с трудом различимые на глаз заусенцы или неплоскостность, образующиеся при изготовлении кольца. Заклиненный гидронатяжитель можно восстановить, разобрав его, промыв детали в керосине и заменив запорное кольцо (наружный диаметр кольца 16,6-0,3 мм, материал – пружинная проволока диаметром 1 мм).

Чтобы проверить герметичность шарикового клапана и резьбы корпуса, необходимо, не выливая масло из гидронатяжителя, вынуть из корпуса плунжер и пружину. Вставить плунжер сферическим торцом в отверстие корпуса гидронатяжителя. Надавливая на противоположный торец плунжера большим

пальцем руки, визуально определить величину пропуска масла. Даже незначительный пропуск масла через клапан или резьбу свидетельствует об их негерметичности. Допускается незначительное капельное выделение масла через две диаметрально расположенные риски на торце корпуса гидронатяжителя, предназначенные для выхода воздуха из его внутренней полости.

Герметичность клапана можно попытаться восстановить, промыв узел шарикового клапана в бензине, осторожно нажимая при этом на шариковый клапан тонкой проволокой или спичкой через маслоподводящее отверстие в корпусе клапана. Если промывка клапана не даст результата, то гидронатяжитель следует заменить.

После каждого снятия гидронатяжителя перед его последующей установкой на двигатель необходимо его разобрать и «зарядить».

• вывернуть клапан 1 (см. рис. 1.17) из корпуса 4, для чего закрепить в тисках стальную пластину толщиной 1,8-1,9 мм, выставив ее над губками тисков на 2-3 мм;

• установить на пластину гидронатяжитель в вертикальном положении так, чтобы пластина вошла в прорезь на корпусе клапана и ключом «на 19» отвернуть корпус;

• вынуть из корпуса пружину и вылить масло;

• вынуть из корпуса плунжер в сборе с запорным и стопорным кольцами, для чего передвинуть плунжер по корпусу так, чтобы запорное кольцо прошло все канавки в корпусе и попало в канавку под стопорное кольцо, после чего, осторожно покачивая плунжер из стороны в сторону, вывести запорное кольцо из этой канавки.

• на закрепленную вертикально оправку 5 (рис. 1.57) установить корпус гидронатяжителя 1;

  

  Рис. 1.57. «Зарядка» гидронатяжителя с помощью оправки: 1 - корпус; 2 - запорное кольцо; 3 - плунжер; 4 - стопорное кольцо; 5 - оправка

• в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 4 на плунжере в поясок оправки;

• нажать металлическим стержнем диаметром 5-7 мм (можно отверткой) на дно плунжера или пальцем руки на торец плунжера так, чтобы стопорное кольцо с канавки на плунжере перешло в канавку корпуса (слышен легкий фиксирующий щелчок). Произойдет фиксация корпуса и плунжера - «зарядка». Одновременно запорное кольцо 2 войдет в первую канавку корпуса;

• заполнить внутреннюю полость корпуса и плунжера чистым моторным маслом, применяемым для двигателя;

• вставить в плунжер пружину;

• на пружину установить клапан гидронатяжителя и, сжимая пружину, наживить, а затем вручную завернуть его в корпус, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе;

• снять гидронатяжитель с оправки и окончательно завернуть клапан в корпус моментом 19-24 Н·м (1,9-2,4 кгс·м), используя пластину толщиной 1,8-1,9 мм, зажатую в тисках, и ключ «на 19», как при разборке гидронатяжителя.

  Установка гидронатяжителя на двигатель:

• смазать чистым моторным маслом, применяемым для двигателя, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи или головке цилиндров и установить собранный гидронатяжитель до касания в упор пяты рычага натяжного устройства, но не нажимать на гидронатяжитель, с целью исключе- ния преждевременной его «разрядки»;

• закрыть крышкой с шумоизоляционной прокладкой гидронатяжитель,

  затянув болты, и вывернуть пробку из отверстия крышки;

• через отверстие в крышке гидронатяжителя нажать металлическим стержнем или отверткой на гидронатяжитель, переместив его до упора, затем отпустить, при этом стопорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидронатяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины. Корпус переместится до упора в крышку гидронатяжителя, а гидронатяжитель натянет цепь через рычаг натяжного устройства;

• завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки анаэробный герметик «Стопор-6».

1. Разряжать гидронатяжители следует только после затяжки болтов крепления их крышек. Преждевременная разрядка гидронатяжителя при незатянутой крышке и последующая затяжка болтов крышек приведет к жесткому расклиниванию гидронатяжителя и исключению гидравлического регулирования натяжения цепи, что повлечет многократное увеличение нагрузок в приводе, ускоренный износ и выход из строя деталей привода распределительных валов.

2. Устанавливайте на двигатель только «заряженный» гидронатяжитель, т.е. когда плунжер удерживается в корпусе с помощью стопорного кольца. После каждого снятия гидронатяжителя перед последующей установкой его необходимо зарядить.

3. Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на выступающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины.

4. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии пары плунжер-корпус.

5. Не допускается раскомплектовывать корпус с плунжером, так как они составляют подобранную пару по зазору.

6. После замены гидронатяжителя при работе двигателя в течение некоторого времени гидронатяжитель «стучит», пока внутренняя полость корпуса не заполнится полностью маслом.

   Проверить работу термостата можно без снятия его с двигателя. После запуска холодного двигателя шланг подвода жидкости в радиатор не должен нагреваться. Постепенный рост температуры шлангов радиатора, бачков радиатора при прогреве двигателя указывает на негерметичность клапана термостата или его заклинивание в открытом положении. Интенсивный нагрев шланга подвода охлаждающей жидкости в радиатор должен происходить при открытии основного клапана - при подъеме температуры охлаждающей жидкости выше плюс 80-84 °С.

   После снятия с двигателя очистить термостат, дренажное отверстие во фланце и седло основного клапана. Между основным клапаном и его седлом не

   должно быть загрязнений, рисок и заусенцев, приводящих к негерметичности основного клапана.

   Герметичность посадки основного клапана термостата проверить по прохождению щупа 0,1 мм между основным клапаном и седлом у холодного термостата. При прохождении щупа по всей окружности клапана термостат браковать.

   Проверить термостат на температуру начала открытия и полный ход клапана.

   Установить термостат в воду с температурой плюс 76 С и выдержать не менее 3 минут, после чего проверить зазор между клапаном и седлом щупом 0,1 мм. Прохождение щупа по всей окружности клапана говорит о слишком раннем открытии термостата и необходимости его замены.

   Установить термостат в воду с температурой плюс 87 С и выдержать не менее 3 минут, после чего еще раз проверить зазор щупом 0,1 мм между клапаном и седлом. Щуп должен проходить по всей окружности. Непрохождение щупа говорит о слишком позднем открытии клапана термостата и необходимости его замены.

   Установить термостат в воду или глицерин с температурой плюс 99 С и выдержать до остановки движения основного клапана, но не менее 1,5 минут, после чего проверить ход клапана штангенциркулем или шаблоном 6,8 мм. Если шаблон не проходит в зазор между клапаном и седлом, то термостат подлежит замене.

   При проведении испытаний жидкость должна непрерывно перемешиваться, для получения одинаковой температуры во всем ее объеме.

   Для проверки технического состояния термоклапан разобрать, промыть его детали в керосине или бензине и продуть сжатым воздухом.

   Убедиться, что плунжер термоклапана перемещается в отверстии корпуса свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии. На сопрягаемых поверхностях плунжера и корпуса не должно быть отложений и заусенцев, которые могут привести к заклиниванию плунжера.

   Проверить износ отверстия термоклапана и плунжера. При значительном отклонении размера от номинала (22,000-22,020 мм) изношенную деталь браковать.

   Длина пружины плунжера в свободном состоянии должна быть 70 мм. Усилие на пружину при сжатии ее до длины 41,8 мм должно быть 46,8-67,8 Н. При меньшем усилии пружину браковать.

   Длина пружины предохранительного шарикового клапана в свободном состоянии должна быть 56 мм. Усилие на пружину при сжатии ее до длины 41 мм должно быть 6-9 Н. При ослаблении пружину заменить.

   Проверить исправность термосилового датчика по вылету поршня “А” (рис. 1.58) при различных температурах омывающего датчик масла и нагрузках “F” на поршень, создаваемых пружиной.

   

   Рис. 1.58. Проверка термосилового датчика

   Начальный вылет “А” поршня при температуре масла (2015)С и нагрузке на поршень 39,7-48,5 Н должен быть не более 7 мм.

   При температуре 93-97 С и нагрузке на поршень 101,7-124,3 Н, создаваемой в результате дальнейшего сжатия пружины с 39,7-48,5 Н, вылет поршня должен быть не менее 12,88 мм.

   При температуре 113-117 С и усилии, создаваемом в результате дальнейшего сжатия пружины, вылет “А” должен быть не более 21 мм.

   При несоответствии вылета приведенным величинам термосиловой датчик браковать.

   Вылет измерять индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм. Интенсивность нагрева масла не должна быть выше 1С/мин. При проведении испытания масло должно непрерывно перемешиваться, для получения одинаковой температуры во всем объеме.

   При сборке термоклапана пробку плунжера завернуть моментом 40-45 Н·м (4,0-4,5 кгс·м), пробку шарикового клапана моментом 25-30 Н·м (2,5-3,0 кгс·м), штуцер моментом 20-50 Н·м (2-5 кгс·м), предварительно нанеся на резьбу штуцера герметик «Стопор-6». После установки на двигатель прогреть двигатель до температуры плюс 90 С и проверить герметичность термоклапана.

   Наиболее полно оценить техническое состояние масляного насоса позволяет проверка его на специальном стенде.

   При подозрении на неисправность масляного насоса (низкую производительность), насос необходимо разобрать и проверить техническое состояние его деталей.

   • отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку;

   • отвернуть три винта, снять приемный патрубок и перегородку;

   • вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с ведущей шестерней в сборе;

   • вынуть шайбу, пружину и плунжер редукционного клапана из приемного

     патрубка, предварительно сняв шплинт;

   • промыть детали и продуть сжатым воздухом.

   Убедиться, что плунжер редукционного клапана перемещается в отверстии приемного патрубка свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии. Проверить наличие дефектов на рабочей поверхности плунжера и отверстия приемного патрубка масляного насоса, которые могут привести к падению давления в системе смазки и заеданию плунжера.

   Мелкие дефекты поверхности отверстия приёмного патрубка под плунжер устранить шлифованием мелкозернистой шкуркой, не допуская увеличения диаметра. Износ отверстия приемного патрубка под плунжер свыше размера Ø 13,1 мм и наружного диаметра плунжера менее размера Ø 12,92 мм не допускается.

   Проверить ослабление пружины под нагрузкой. Длина пружины редукционного клапана в свободном состоянии должна быть 50 мм. Усилие сжатия пружины до длины 40 мм должно быть 43-49 Н (4,3-4,9 кгс). При меньшем усилии пружина подлежит бракованию.

   Если на плоскости перегородки имеется значительная выработка от шестерен, необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки, но до размера высоты перегородки не менее 5,8 мм.

   Проверить износ деталей насоса (номинальные размеры - см. Приложение 1). При значительном износе заменить изношенную деталь или насос в сборе.

   • установить плунжер, пружину, шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом. Шайбу следует устанавливать, снятую при разборке насоса, так как она является регулировочной;

   • установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

   • установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

   • установить перегородку, приемный патрубок и привернуть к корпусу тремя винтами с шайбами;

   • установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса.