Сборка масляных насосов гидромеханической передачи автобусов ЛАЗ

Сборка масляных насосов гидромеханической передачи автобусов ЛАЗ

Основным условием правильной сборки насосов является обеспечение торцового зазора, величиной которого определяется производительность насоса. В заводских условиях торцовый зазор выдерживают в пределах 0,04— 0,06 мм, что обеспечивается селективной сборкой.

Наиболее правильным методом определения торцового зазора является его подсчет по результатам обмера деталей насоса. Допускается замер зазора при помощи лекальной линейки и щупа, который устанавливают между линейкой, опирающейся на торцовую плоскость корпуса, и шестерней, по которой замеряют зазор.

Главный насос собирают в таком порядке: в корпус насоса запрессовывают роликовый подшипник насоса, после чего корпус соединяют с крышкой насоса, подсобранной с сальником. Затем в корпус вставляют подобранные по торцовому зазору шестерни. Ведущую шестерню устанавливают выточкой по внутреннему диаметру наружу. Кроме торцового, проверяется также радиальный зазор между наружной поверхностью ведомой шестерни и корпусом насоса, который должен быть равен 0,10—0,22 мм. В собранный корпус насоса устанавливают вал реакторов, который крепят к насосу одним винтом М5.

Порядок сборки вспомогательного насоса следующий.

В корпус насоса запрессовывают оси шестерен. В ведущей шестерне при помощи тонкого слоя технического вазелина набирают из 34 игл игольчатый подшипник и шестерню в сборе с иглами насаживают на ее ось. Ведомую шестерню устанавливают на ось без игл, а иглы в количестве 23 шт. вводят в зазор между шестерней и осью. Затем устанавливают крышку насоса. Следует обратить внимание на наличие необходимого зазора между иглами, который должен составлять 0,6—0,8 диаметра иглы.

При сборке необходимо обеспечить наличие обильной масляной пленки на деталях насосов с целью предупреждения возможности их задира. После сборки масляные насосы подвергают обкатке и испытанию на специальном стенде. Стендовые испытания насосов являются комплексным контролем качества их изготовления и сборки.

Стенды для обкатки насосов включают в себя электродвигатель мощностью примерно N = 3,5 кет для главного насоса и N = 3 кет для вспомогательного насоса, позволяющего изменять скорость вра-щения вала от 400 до 1500 об/мин\ редукционный клапан, поддерживающий рабочее давление масла на выходе 6,2—6,8 кГ/см2 (вместо редукционного клапана для регулировки давления можно установить вентиль); прибор для замера производительности насосов (лучше всего жидкостный счетчик типа СВШС); манометр для замера давления масла на выходе; термометр для замера температуры масла, а также устройства для фильтрации и подогрева масла.

Корпус стенда (рис. 66), к которому крепится главный насос, представляет собой станину с двумя стойками (фланцами). В одной из них, к которой крепится насос, просверлены каналы, имитирующие каналы картера гидротрансформатора.

Насос приводится в действие ступицей, которая через промежуточный шлицевый валик соединена со стаканом. Стакан установлен на подшипниках в другой стойке и при помощи муфты соединяется с электродвигателем.

Стенд для обкатки вспомогательного насоса (рис. 67) состоит из корпуса, в котором на подшипниках установлен приводной вал. К корпусу стенда прикреплена и центрируется по нему плита для установки насоса. В плите выполнены всасывающие и нагнетающие каналы. Отверстие в плите для бобышки насоса должно быть соосным с приводным валом. Приводной вал стенда соединен с электродвигателем при помощи муфты или карданного вала. К станине или плите стенда прикреплен маслоприемник. Уровень масла в баке

для питания насосов должен поддерживаться примерно на 50 мм выше маслоприемника. Испытания проводят на масле для автоматических передач. В процессе испытаний следует убедиться в отсутствии течи масла по разъемам. Перед испытаниями на производительность насосы с целью приработки их рабочих поверхностен подвергают обкатке. Рекомендуемые режимы обкатки приведены в табл. 14.

Таблица 14

Рис. 66. Стенд для обкатки главного насоса:
1 — станина; 2 — фланец крепления маслоприемника; 3 — приводная ступица; 4 —шлицевый валик; 5 — стакан; 6 — полумуфта

Рис. 67. Стенд для обкатки вспомогательного насоса:
1 — приводной вал; 2— корпус стенда; 3 — плита; 4 — валик привода; 5—фланец крепления маслоприемника

При невозможности соблюдения приведенных режимов допускается проводить обкатку на режимах, указанных в табл. 15. При этом используется электродвигатель мощностью 1 кет и скоростью вращения вала 1000 об]мин. После обкатки определяют производи-тельность насосов при их работе на различных режимах. Минимальная производительность новых насосов приведена в табл. 16. Отремонтированные насосы могут иметь производительность ниже на 10—12%.
Допускается установка насосов без ремонта при минимальной производительности при 1000 об/мин:

Для главного насоса . 26 л/мин

» вспомогательного насоса . . 10 »

Таблица 15

Таблица 16