Chevrolet Rezzo. РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ А16DMS и X20SED

Chevrolet Rezzo. РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ А16DMS и X20SED

В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов, шлифовке или замене се­дел клапанов. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалоч- ной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.

Вам потребуются: инструменты, необ­ходимые для замены прокладки головки блока (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров», с. 74) и для замены маслосъемных колпачков (см. «Замена маслосъемных колпачков», с. 78).

1 Отсоедините провод от клеммы «минус» аккумуляторной батареи.

2. Снимите головку блока цилиндров (см. «Замена прокладки головки блока цилинд­ров», с. 74).

3. Снимите впускную трубу (см. «Замена прокладки впускной трубы», с. 82).

4 Снимите выпускной коллектор (см. «За­мена прокладки выпускного коллектора», с. 83).

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

Рекомендуем вывернуть свечи зажигания, чтобы случайно не повредить их изоляторы.

5. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгора­ния, замените головку Удалите заусенцы и за­боины на поверхности головки блока.

6. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и измерьте щу­пом зазор между поверхностью головки и ли­нейкой. Замените головку, если зазор больше

0, 025 мм.

7. Снимите распределительные валы (см. «Снятие, дефектовка и установка распредели­тельных валов»-, с. 83) и извлеките гидроком­пенсаторы из гнезд головки блока цилиндров.

ПРИМЕЧАНИЕ

Гидрокомпенсатор удобнее вынимать с по­мощью магнита или присоски. Гидрокомпен­саторы нельзя менять местами, поэтому

промаркируйте их перед снятием, чтобы при сборке установить на прежние места. Хра­нить гидрокомпенсаторы следует в том же положении, в каком они установлены на го­ловку блока цилиндров, чтобы из них не вы­текло масло.

8. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.

9. Проверьте наличие деформаций флан­цев для впускной трубы и выпускного коллек­тора, деформированную головку замените.

10. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).

11. Проверьте плотность установки заглу­шек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой.

12. Для проверки герметичности головки блока заглушите отверстие в головке под гнездо термостата. Это можно сделать, на­пример, установив глухую прокладку из плот­ного картона под корпус термостата и завер­нув болты его крепления.

13. Залейте керосин в каналы водяной ру­башки. Если уровень керосина при выдержке 15-20 мин понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку

14. Проверьте состояние опорных по­верхностей под шейки распределительных валов в головке блока. Если хотя бы на од­ной из них обнаружены следы износа, зади­ры или глубокие риски, отшлифуйте постели подшипников и измерьте после шлифовки зазор между постелями и шейками распре­делительных валов. Если зазор окажется больше номинального, замените головку блока.

15. Для проверки герметичности клапанов залейте керосин во впускные и выпускные ка­налы головки. Если в течение 3 мин керосин не просочится из каналов в камеры сгорания, значит, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «Притирка клапанов», с. 88) или замените клапаны.

16. Установите под снимаемый клапан под­ходящий упор (например, торцовую головку из набора инструментов).

17. Установите на головку блока приспо­собление для сжатия пружин клапанов

18. Поддев отверткой, снимите тарелку пружины клапана...

22. . ..и снимите маслосъемный колпачок.

Маслосъемный колпачок выполнен за одно целое с нижней тарелкой пружины клапана.

23. Аналогично извлеките остальные клапа­ны и снимите маслосъемные колпачки.

24.

Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан.

25. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допуска­ется шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих со­ответствующим оборудованием). После шли­фования угол фаски относительно плоскости тарелки клапанов двигателя A16DMS должен быть от 45° до' 45°25' (двигателя X20SED - 44°). Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см «Притирка клапанов», с. 88).

Для того чтобы на стержнях клапанов не обра­зовались риски, не очищайте их проволочны­ми щетками и металлическими скребками.

26. Проверьте концентричность располо­жения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой графи-

та карандашного грифеля, вставьте клапан в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу проверните.

27. По следам графита на фаске седла можно судить о концентричности расположе­ния клапана и седла.

28. Проверьте износ стержня клапана в ме­стах, показанных на рис. 5.5. Номинальный ди­аметр стержня впускного и выпускного клапа­нов для двигателя A16DMSсоставляет соот­ветственно 5,955-5,970 мм и 5,935-5,980 мм (диаметр стержня впускного и выпускного кла­панов для двигателя X20SED - 5,955-5,970 мм и 5,945-5,960 мм).

29. Проверьте состояние проточек 3 (см. рис. 5.5) стержня клапана под сухари. При об­наружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части за­мените клапан

30. Проверьте состояние направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диа­метр отверстия втулки и диаметр стержня кла­пана; зазор не должен превышать 0,1 мм.

31. Если зазор больше допустимого, отре­монтируйте втулки развертыванием до ре­монтного размера с увеличением диаметра отверстия на 0,075 мм относительно номи­нального диаметра. При этом в них необходи­мо установить клапаны соответствующего ремонтного размера с обеспечением номи­нального зазора в сопряжении. Развертывай­те отверстия втулок, используя набор развер­ток с направляющим хвостовиком. Во избежа­ние выкрашивания поверхности втулки слой снимаемого металла при каждом проходе и подача инструмента должны быть минималь­ными. В противном случае замените направ­ляющие втулки. Номинальные и ремонтные размеры направляющих втулок впускных и вы­пускных клапанов приведены в табл. 5.2.

32. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и пр.

Седла клапанов можно заменить в специа­лизированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и др.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов», с. 88).

33. Более значительные дефекты седел кла­панов устраняют шлифовкой, выдерживая для седел клапанов двигателя A16DMS размер от 45° до 45°25' с шириной пояска после при­тирки для седел впускных клапанов 1,17-1,57 мм, для седел выпускных клапанов 1,07-1,47 мм (для двигателя X20SED - размер 40° с шириной пояска после притирки для се­дел впускных клапанов 1,00-1,50 мм, для се­дел выпускных клапанов 1,17-2,2 мм). Седла рекомендуется шлифовать в специализиро­ванной мастерской, так как для этого требуют­ся специальные инструменты и оборудование. Если шлифовка не даст нужного результата, замените седла клапанов.

34. Замените маслосъемные колпачки не­зависимо от их состояния.

35. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При возможности определите упругость пру­жин по развиваемому усилию (табл 5.3). Ис­кривленные пружины (деформация в свобод­ном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените.

36. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.